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%。图：单多晶成本对比单晶：投炉量140kg以下，领先企业电耗41kwh/kg，金刚线大规模应用可以缩小成本差距。多晶：G6是主流，投炉量在800kg以上，主流电耗
至1200kg，电耗将至6-7kwh/kg。此外，半熔籽品诱导成核技术逐步取代随机成核，新的技术效率高、稳定，效率集中但成品率较低，周期长，原有的技术效率低，稳定性差，效率离散，但成品率高，周期短

总体处于低迷状态，盾安光伏却依靠创新不断创效。2012年齐林喜发明了一种还原技术和一种氢化专利技术，其还原技术可以降低还原单电耗，提高三氯氢硅一次还原率，使多晶硅生长周期从7天缩短为4.5天。按
盾安光伏当时5000吨/年产能计算，还原技术可使盾安光伏综合电耗年下降约2.4亿度，年节电1800万度。2013年以来，齐林喜和他的团队又研发出一种新的还原技术，这一技术是通过延长物料反应时间从而提高物料

强调光伏生产节能发展。2006年以来随着技术进步和环保标准提高，中国光伏产业链平均综合电耗大幅度下降，2015年工信部发布的《光伏制造行业规范条件》，规定多晶硅生产过程的电耗须小于120千瓦时/千克
；新建和改扩建项目须小于100千瓦时/千克，这一能耗水平应该比较接近目前世界先进水平。以此折算，2015年符合国家规定的光伏电耗，生产一瓦光伏组件需要0.6-1.2度电，加上硅料环节的耗能，按中国

非常迅速，同时政府非常强调光伏生产节能发展。2006年以来随着技术进步和环保标准提高，中国光伏产业链平均综合电耗大幅度下降，2015年工信部发布的《光伏制造行业规范条件》，规定多晶硅生产过程的电耗须小于
120千瓦时/千克；新建和改扩建项目须小于100千瓦时/千克，这一能耗水平应该比较接近目前世界先进水平。以此折算，2015年符合国家规定的光伏电耗，生产一瓦光伏组件需要0.6-1.2度电，加上硅料

，同时政府非常强调光伏生产节能发展。2006年以来随着技术进步和环保标准提高，中国光伏产业链平均综合电耗大幅度下降，2015年工信部发布的《光伏制造行业规范条件》，规定多晶硅生产过程的电耗须小于120
千瓦时/千克；新建和改扩建项目须小于100千瓦时/千克，这一能耗水平应该比较接近目前世界先进水平。以此折算，2015年符合国家规定的光伏电耗，生产一瓦光伏组件需要0.6-1.2度电，加上硅料环节的耗能

光伏生产节能发展。2006年以来随着技术进步和环保标准提高，中国光伏产业链平均综合电耗大幅度下降，2015年工信部发布的《光伏制造行业规范条件》，规定多晶硅生产过程的电耗须小于120千瓦时/千克；新建
和改扩建项目须小于100千瓦时/千克，这一能耗水平应该比较接近目前世界先进水平。以此折算，2015年符合国家规定的光伏电耗，生产一瓦光伏组件需要0.6-1.2度电，加上硅料环节的耗能，按中国中东部发电小时

光伏装机容量的1/4。协鑫每年投入大量资源进行技术研发，不仅推动硅片的转换效率取得显著进步，更大幅降低了硅料和硅片的生产成本，大大加快了光伏平价上网的进程。保利协鑫最新的流化床法颗粒硅生产技术可将每公斤电耗

竞争优势的脚步。近年来，国内各主要生产企业通过技术改造和工艺优化，在成本和质量方面已经达到了国际领先水平，进一步提高了国产多晶硅的综合竞争能力。截至2015年底，全行业平均综合电耗已由几年前的180
千瓦时/公斤降至80千瓦时/公斤以下，还原电耗由120千瓦时/公斤降至60千瓦时/公斤以下。部分先进企业的综合电耗和还原电耗已分别降至60千瓦时/公斤和40千瓦时/公斤以下，已处于全球最领先的水平

工艺优化，在成本和质量方面已经达到了国际领先水平，进一步提高了国产多晶硅的综合竞争能力。截至2015年底，全行业平均综合电耗已由几年前的180千瓦时/公斤降至80千瓦时/公斤以下，还原电耗由120千瓦时
/公斤降至60千瓦时/公斤以下。部分先进企业的综合电耗和还原电耗已分别降至60千瓦时/公斤和40千瓦时/公斤以下，已处于全球最领先的水平。另一方面，硅烷流化床技术的应用也在不断推进。有色金属工业协会

，同时推广材料与结构轻量化、整车优化等技术，推动汽车产品节能。按照计算方法：吨百公里电耗=电池电容量/续航里程/车重的计算方法，如果电池容量是17千瓦时，车重0.8吨，续航里程153公里，百公里耗电量
电耗作为衡量依据，而不是以整备质量下的吨百公里。《汽车商业评论》专栏作家王丰斌表示，其实政府在政策制定的过程中，对于具体的技术参数应要让市场选择。应弥补贴补政策漏洞新能源国家补贴政策出发点