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，并对功率和湿漏电流等进行检验。为了充分验证组件的可靠性能，晶澳DeepBlue 4.0 Pro系列组件开展了3倍加严的湿热测试，结果显示，湿热测试持续3000小时后，DeepBlue 4.0
偏压和负向偏压，持续96小时后，查看组件外观，并对湿漏电流和功率衰减进行检验。在该项测试中，为验证产品抗PID能力，晶澳DeepBlue 4.0 Pro系列组件同样进行了3倍加严测试，历经288

(暗电流)和旁路电阻Rsh消耗的电流的影响，并联可以理解为漏电流导致的损失的电流。并联电阻微软雅黑i/i,sans-serif"Rsh主要是由于p-n结不理想或在结附近有杂质造成的，这些因素可能导致结
短路，特别是在电池边缘处。微软雅黑i/i,sans-serif"Rsh电阻反映了电池的漏电水平，理论上，漏电流可以归因于并联电阻。微软雅黑i/i,sans-serif"Rsh越大，漏电损失的电流越小

及线路进行了绝缘和耐压测试。为确保电池舱中所有导电性部件能够可靠地连接到接地点，避免漏电、静电和电击风险，天合储能对电池舱进行了接地连续性测试，确保接地系统符合安全标准，保障用户的安全和设备的正常运行

、风暴、温差、热斑等各种挑战。在组件系统设计方面，晶澳通过矩形电池&半片封装、电路设计&漏电流管控、高密度封装、LeTID控制等技术和方式，在应对沙尘遮挡导致的热斑，减少热辅助光致衰减，提升发电性能

排布中将正、负电极区隔开来，避免漏电;将金属接触全部置于背面后，背面图形化难度陡升，传统的掩膜光刻工序复杂、成本高、良率低，无法适应大规模生产……电池结构的变化，既开辟了效率提升的空间，也提高了电池研发
首先实现GW级量产的N型ABC，几乎集成了各种工艺的极致：背面PN区高低差隔离设计，消除PN区直接接触带来的漏电影响;高质量复合介质薄膜钝化，最大程度减少载流子的复合损失;超快激光图形化技术，通过飞秒

智能表计，及创新技术解决方案，吸引了电网、新能源等多个领域用户的关注。期间，莱姆电子产品经理谷米分享了《新能源应用中的计量与漏电流解决方案》的主题演讲，分别从充电桩解决方案、直流桩充电计量、漏电
展会中莱姆电子的亮点产品，包括罗氏线圈、芯片传感器、漏电传感器、DCBM直流表等多款产品。其中，罗氏线圈可测量宽范围交流电流，零位置误差、不同线圈直径规格可选、多种输出方式、0.5级精度;芯片级传感器

了三大系列产品。针对车上应用，展示了BMS、车载OBC以及电控方面的电流传感器;针对车下应用，则重点展示了新能源领域光储充环节的系列产品，包括基于板载方案的交直流电流采样HMSR系列传感器、漏电流采样
的不同规格。”聚焦到莱姆电子的产品在充电行业有何具体应用场景?楼晗芬女士提到，莱姆电子的产品可用于充电桩的交直流电流的采集和控制，以及漏电流的检测。同时，为了满足市场的多元化需求，针对直流充电桩的电能