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绒面非常完美，表面反射率最低可降至0.4%，单多晶技术统一，生产工艺与设备都可移植于IC工业，如果生产成本能够进一步降低可望取代化学腐蚀方法而大规模使用。京瓷产业化17.2%~17.7%的多晶
是硅材料的制备工艺日趋完善、硅材料的质量不断提高使得电池效率稳步上升，这一期间电池效率在15%。1972年到1985年是第二个发展阶段，背电场电池(BSF)技术、浅结结构、绒面技术、密栅金属化是这一

硅材料的制备工艺日趋完善、硅材料的质量不断提高使得电池效率稳步上升，这一期间电池效率在15%。1972年到1985年是第二个发展阶段，背电场电池（BSF）技术、浅结结构、绒面技术、密栅金属化是这一
而应用到产业化生产当中来。目前已经有多家国内外公司对外宣称到2008年年底其大规模产业化生产转换效率单晶将达到18%，多晶将超过17%。 2.1表面织构减少入射光学损失是提高电池效率最直接方法

转变为电能的一种技术，具有安全可靠、无噪声、无污染的优点。光伏发电系统主要由太阳能光伏板（组件）、控制器、逆变器、交流配电柜等设备组成，其中最核心的部件是光伏组件。光伏组件的生产工艺主要包括制绒、扩散
记者作了专业的权威解读：在层压前，电池片要经过制绒、扩散、去PSG、PECVD、印刷/烧结/测试等多个工艺环节制绒：将金属硅片放入特定浓度的溶液里，对硅片表面形成同向腐蚀，得到蜂窝状结构的减反射

优势，基于早前多年的设备制造经验，我们相信这套高效单晶异质结生产整线是一款高端的，更具竞争力的产品。王博士说道。据介绍，这套生产线共分为五大模块，分别是：制绒/清洗、PECVD、PVD、高电导
栅极工艺以及测试分选模块。其中在制绒/清洗板块，钧石中国采用独特的绒面削尖处理以及自主研发的清洗工艺，使硅表面更加洁净，呈均匀的金字塔分布、洁净的绒面降低反射率。生产线另外一大亮点是在PVD模块采用连续

接近，当然在细节方面还是有所差异，图3是德国ISE研究所提出的一个p型硅MWT电池基本工艺流程。图3所示的MWT电池工艺流程，和常规电池相比，在清洗制绒前增加了一道激光打孔工艺，此外还采
接触技术最新进展在过去的几年，MWT背接触技术发展很快，多晶MWT电池平均效率达到18.2%~18.5%，单晶MWT电池平均效率也在20%左右，而且MWT技术还几乎可以融合目前可能的其他产业化