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国家安排资金1500万元。主要建设氯硅烷分离提纯、多晶硅还原、四氯化硅氢化、还原尾气干法回收、氯硅烷生产白碳黑、多晶硅高纯后处理等6个研发平台和测试分析中心。建设地点为河南省洛阳市，建设期3年
技术创新人才。通过建立促进国家工程试验良性发展的运行机制，促使实验室更好地为国家和行业服务。针对制约我国高纯多晶硅产业发展中的氢化、废四氯化硅环保处理等技术瓶径，开发大规模、低单耗、高品质的高纯多晶硅的清洁

加强联合与合作，延伸产业链。新建多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5
回收率做了规定，似乎想表明文件的编写者也是行业专家，其实，这些数据仅仅适用于西门子法多晶硅一种工艺。现在多晶硅的其它工艺如硅烷法、冶金法、锌还原法，根本没有四氯化硅和氯化氢的问题，这样，也就使文件的内容

世界先进水平的差距体现在系统完整、匹配性不够，四氯化硅转化处理技术，氯化氢回收利用，全系统能量综合利用，全系统工艺优化，还原电耗，系统达产困难，能耗、物耗高等诸多方面。加强管理重点攻关
热耗；提高四氯化硅综合利用水平，降低四氯化硅转化电耗；提高合成三氯氢硅转化率、氯化氢回收利用率，控制原料消耗；加强设备管理，控制跑、冒、滴、漏；调整、优化系统使实际产量达到产能的90%以上

过快的问题,多晶硅行业调结构的方向在哪？　　限制高能耗、高污染的小企业、小项目,洗牌有利于行业健康发展尽管太阳能光伏是新能源,但其原料多晶硅的生产过程却是高能耗、高污染。据了解,生产多晶硅会产生四氯化硅
硅业看到,投入巨资建设的完备的资源循环利用设备格外显眼。据李忠介绍,在天威硅业,四氯化硅回收利用率达到99%,剩下的1%也通过碱液综合,作为配套渣厂的生产原料,几乎全部消化。同时还建设了国内多晶硅企业

热油系统、四氟化硅制备区的热烘循环系统等均已启动，两大关键部位目前运转正常！公司生产部副经理康谭表示，10月25日起，公司已经开始了单机试车，年底将投入试生产。请注意我说的是四氟化硅，不是四氯化硅。康
谭一边介绍，一边强调：这二者一字之差，在多晶硅生产中却标志着截然不同的工艺路线。四氟化硅是新硅烷法生产多晶硅工艺中的一种重要原料，而四氯化硅则是用三氯氢硅法生产多晶硅工艺中所产生的一种高污染、难回收的

简要内容：说多晶硅高污染、高耗能，这些人掌握的数据都是五十年代的数据，都是第一代改良西门子法时期的问题，每公斤耗能达500到600度电，而且四氯化硅和还原尾气都没有回收。崔容强：中国
可再生能源学会、光伏分会副主任、上海交通大学太阳能研究所所长。　　随着技术进步，生产过程能耗下降和付昂福电池效率的提高，晶体硅光伏发电系统的能量回收时间还会缩短。　　四氯化硅处理已不是问题

副经理康谭告诉笔者，10月25日起，公司已经开始了单机试车，年底将投入试生产。“请注意我说的是四氟化硅，不是四氯化硅。”康谭一边介绍，一边强调：“这二者一字之差，在多晶硅生产中却标志着截然不同的工艺路线
。四氟化硅是新硅烷法生产多晶硅工艺中的一种重要原料，而四氯化硅则是用三氯氢硅法生产多晶硅工艺中所产生的一种高污染、难回收的副产物。” 据了解，生产多晶硅，目前行业内存在两大工艺路线：三氯氢硅

了这一点：“发展工业不能以牺牲环境作为代价，环保标准一票否决是我们坚守的底线和原则。” 为解决多晶硅副产物四氯化硅及氯化氢的处理问题，永旺硅业有限公司投资2900万元兴建了雅安永康纳米材料
有限公司，建设年产1000吨气相法白炭黑项目，采取四氯化硅→白炭黑→氯化氢→三氯氢硅→多晶硅的循环生产方式，做到真正的节能减排。业内人士指出，从雅安光伏产业的整个产业链来看，所采用的能源

多晶硅成本则高于50美元/公斤。预计到2010年，多晶硅还将面临一次降价，可能会降至当前国内企业的生产成本以下。照此下去，国内技术上马的多晶硅项目因环保、副产物四氯化硅处理、价格等因素前面的路子将会
多晶硅产量仅有国外同行产量的1/3甚至1/4，大量硅料转化为副产物，生产1吨多晶硅产生5-10吨四氯化硅，而洛阳市企业处理四氯化硅的做法基本都是交给以它为原料的化工厂。每产出1吨四氯化硅将增加企业成本1.5

亿元，年产多晶硅3000吨。项目采用改良西门子工艺技术，兵器装备集团掌握了具有世界先进水平的四大关键配套工艺技术:三氯氢硅精馏、大型节能还原炉、四氯化硅氢化、还原尾气干法回收。目前，兵器装备集团建成和在建的多晶硅项目年产能超过7000吨，投资超过48亿元，居国内首位，产品供应国内外市场。