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实现对硅片尺寸、线痕、翘曲、崩缺、隐裂、脏污、电性能等特性检测，并根据检测结果进行分类分级。兼容硅片尺寸156-230mm,硅片厚度110-240um. 高产能：单小时210尺寸产能达9500片
人力。光伏电池片生产环节 PE插片机对接管式PECVD石墨舟镀膜自动化生产线，具备花篮与石墨舟之间自动导片功能，以及对接信号处理功能。高产能，单小时210尺寸产能可达到4200片，182尺寸

，组件转换效率可高达21.7%，72版型单玻组件功率达到560W，78版型单玻组件功率达到605W。新一代零间距技术作为产品设计的突出亮点，相比于其他高密度封装技术，通过先进的柔性连接以及缓冲处理
ASTRO系列组件的持久高效品质，分为单面单玻(ASTRO 6 Semi)和双面双玻(ASTRO 6 Twins)，最高功率分别达到670W和660W，采用210大尺寸硅片并应用66片版型，结合小间

和 4 亿元，其中，受益于较高的单 GW 价值量和迅速提升的渗透率，串焊机市场在单一设备的细分市场中的规模最大，或为此轮技术迭代周期中最大赢家。 4 重点企业分析(详见报告原文) 奥特维：国内
组件为光伏产业链重要一环，国产设备已实现进口替代光伏组件位于光伏制造产业链的下游环节，是太阳能发电系统中最重要的部分。光伏组件的主要设备包括激光划片机、串焊机、自动叠层设备、层压机以及自动流水线

电池(PERC)，也新增了氧化铝镀膜设备和激光开槽设备;在组件环节，多主栅技术和半片技术的应用提升将刺激串焊机、激光划片机的需求增长。目前我国在硅片、电池和组件生产制造等环节涌现出一些代表性设备企业，并形成
业务，并成立子公司弘元新材(包头)有限公司，其资产和效益同步攀升。临近2020年末，上机数控接连斩获大单，与天合光能、阿特斯和东方日升等企业签订的合同金额合计高达250亿元。而作为光伏电池设备代表企业

组件效率。该技术可将电池片的间距由2mm缩减为0.5mm，甚至可实现-0.2mm间距，减少了电池片的冗余面积，从而提高组件效率，让组件的间隙都具备发电能力，降低度电成本。组件小间距焊机和叠
断裂，进而随着激光及后续冷却的移动轨道稳定扩展，见图四、图五。大族光伏装备无损激光划裂设备设备亮点兼容单、双面PERC电池、N型Top-con电池、N型HJT电池等

市场竞争力，也将进一步完善垂直一体化布局，加强产业链优势。奥特维：7月27日，无锡奥特维科技股份有限公司发布公告称，公司中标隆基绿能科技股份有限公司泰州串焊机项目、江苏隆基串焊机项目、嘉兴
隆基串焊机项目和曲靖隆基硅片分选机招标项目。中标金额约26,500万元(具体金额以正式签订的合同为准)。爱康科技：2020年7月29日，江苏爱康科技股份有限公司发布《关于公司对外投资的公告》。根据公告

第一。二、电池片产业发展特点研发方面，2019年电池龙头企业隆基、天合光能、阿特斯等纷纷宣布其电池片研发效率打破世界纪录，次数达到九次之多。产业化方面，2019年，规模化生产的单
)，较2004年提升了49倍。组件端的设备主要有激光划片机、自动串焊机、自动叠层设备、层压机、自动EL、功率测试设备、自动包装机及自动流水线，均可以选择国产设备方案。

整治相关技术开发及应用 36.村级快递物流综合服务站建设及运营 37.沙漠灾害综合治理 38.单台100万吨/年及以上焦炉及焦炉煤气循环利用项目 39.废钢、废铜、废铝以及稀有金属再生资源
/年以上聚乙烯醇、10万吨/年以上聚碳酸酯(PC)、6万吨/年以上环氧乙烷、6万吨/年以上聚甲醛、双加压法硝酸生产工艺、电子级高纯化学品生产，单套装置5万吨以上使用回转窑的石灰氮、使用液下投料低温循环

晶科自主开发的N型HOT2.0高效电池技术，通过HOT隧穿层钝化接触和先进金属化等技术的开发导入，电池效率高达24.79%，再度创下大面积N型单晶硅单结电池效率的世界纪录;采用78片设计，延续叠焊技术
未来为主题，展出光储充系列新品及解决方案。其中，新一代1500Vdc/250kW光伏组串逆变器系列解决方案，24路输入/12MPPT，容配比1.2;单路15A，匹配高效/双面组件;PID防护+修复

自己极狠的方式在造福消费者，造福全人类。 4、组件：由于大硅片带来的组件尺寸变化以及小牛自动化推出的MBB串焊机带来的组件工艺变化，过去两年间也是组件产能革新最为迅速的阶段，根据我对产业链的追踪
，2019~2020年两年期间行业新增加组件产线超过500条，按照单条产线年产能300MW计算，我们在两年期间新建组件产能超过150GW，实现了组件产能重头至尾的大换血，哪怕是2018年才投产的组件产线当前

210 硅片单 GW 主设备投资成本约为 2.4~2.7 亿元，210 硅片由于尺寸扩大及设备产能提升，单 GW 投资成本降低至约 1.7~1.8 亿元。我们假设到 2022 年，210 硅片
在大尺寸硅片市场占比达到 22.4%，同时随着技术进步及设备产能提升，210 及非 210 硅片单 GW 设备平均投资分别下降至 1.65 和 2.25 亿元，则对应 2020-2022 年硅片设备

产能设备投资额将进一步下降。组件环节随着半片、叠瓦等技术的应用，新上产线需增加激光划片机、叠焊机等新型设备，从而提高了设备投资额;2019 年新上产线设备投资额为 6.8 万元/MW，与
2018 年基本持平;随着组件设备的性能、单台产能以及电池片效率不断提升，组件生产线单位产能投资成本有望进一步降低。组件生产成本不断降低。组件生产成本按照生产环节分为硅料

管式PECVD设备，辅材方面工器具需要重新购买。而在组件端，需要更换串焊机和叠焊机工装、更换层压机、装框机等设备，流水线需要升级改造，且玻璃尺寸受窑炉限制。PVInfolink数据显示，166mm
推进平价上网的关键时刻，对组件的高功率、高品质、高性价比都提出了更高的要求。在电池转换效率提升越来越难的情况下，158.75mm尺寸通过消除倒角损失，增加硅片面积，进一步提升了组件功率，摊薄了单瓦成本，同时，凭借产线改造简单、投入较少资金等突出特性，稳坐行业中心位置，备受企业客户青睐。

降低都能直接降低电站的单瓦投资成本;增效指通过工艺的改进，提高电池片的转换效率，从而带来组件的功率提升，间接降低电站的单瓦投资成本。对于电池片而言，以20%作为基准，每提升1%的转换效率，相当于组件
接线盒。从具体设备来看，组件设备企业如先导智能、金辰股份基本涵盖组件设备全产品线。奥特维等公司在串焊机、层压机等领域具备细分优势。小结:平价上网沙盘推演基于上文中对全产业链各环节降本增效

，单晶炉、开方机、切片机均可兼容，切断机可兼容但已经接近设备加工规格上限;电池环节扩散炉/PECVD需合理设计石英舟/石墨舟，满足M6硅片插片及进出炉体的要求，对于超大口径PECVD，单管产能504和
630片应该是未来主流;组件环节排版机、层压机、辅材均可兼容M6，串焊机无法兼容，需详细改造升级。正如此次研讨会的主题大有作为，大势所趋，166尺寸正引领着硅片环节的新一轮变革，目前来看不论是供应链各

，从而使单瓦成本更低。单块组件将获得更高功率，可有效降低成本，促进度电成本的进一步下降。这就对组件生产设备的自动化程度有了极高的要求：高效能，高产出，高厂房利用率。宏瑞达一直专注于光伏组件自动化
生产线的研发和制造，以及把自动裁切铺设机、全自动打胶装框一体机、汇流条端焊机和串间贴胶带机等功能性专机做精做专，未来将持续加大研发投入，让制造更智能，以助力客户高效高产，实现无人工厂。

面积的前提下，提高了产品功率，从而使单瓦成本更低。单块组件将获得更高功率，可有效降低成本，促进度电成本的进一步下降。这就对组件生产设备的自动化程度有了极高的要求：高效能，高产出，高厂房利用率。宏瑞达
一直专注于光伏组件自动化生产线的研发和制造，以及把自动裁切铺设机、全自动打胶装框一体机、汇流条端焊机和串间贴胶带机等功能性专机做精做专，未来将持续加大研发投入，让制造更智能，以助力客户高效高产，实现无人工厂。

叠瓦组件的填充因子通常很难高于79%。五、拼片是历史上首个封装BOM成本最低的技术拼片如此优秀，他的单瓦成本是否会更高呢?恰恰相反，拼片的单瓦成本反而会比当前市面上销售的单晶perc组件低7~8
串焊机，由常规串焊机更换为拼片串焊机即可，组件的其他环节我们都无需改动，使用的是一样的玻璃、背板、边框。唯独有一点点的不同是拼片技术需要使用更重克重的EVA胶膜，正面克重由原乡400g/㎡增加到目前的