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驱使，多晶硅行业存在盲目投资和无序发展的现象，必然会导致恶性竞争和副产物大量积压的风险，因此，提高多晶硅合成技术工艺水平，减少副产物的产生是我国多晶硅工业健康发展的必然要求；第二，在现已掌握技术的基础上
，进一步加强协同攻关，强化引进技术的消化吸收和再创新，迅速实现四氯化硅氢化还原技术大规模商业化应用是多晶硅行业节能减排，解决多晶硅副产物出路的根本途径；第三，支持气相法白炭黑产业发展，使其与多晶硅行业形成紧密联系，这是消除多晶硅副产物四氯化硅后顾之忧的必经之路。 (编辑:xiaoyao)

副产物回收利用、降低成本能耗、提升产品品质等制约行业发展的关键性问题？以中国为主的多晶硅扩产主力军能否摆脱“过剩”陷阱，在同样面临经济问题的光伏能源市场找到符合国情的产业突围之路，以便在即将到来的价格低潮
节能减排由于技术的缺乏，我国多晶硅生产大部分还停留在只生产出多晶硅即可的阶段，还没有形成闭环生产，因此多晶硅生产的副产物还很少回收利用，既浪费资源也污染环境。北京化工大学教授李群生在接受记者采访时

，另外在腐蚀清洗时还要用到硝酸、氢氟酸、硫酸等，此外在破碎、加工硅材料的同时还会有一些硅渣、硅粉产生。据统计，用改良西门子法每生产1kg多晶硅，将产生大约14kg-15kg的四氯化硅副产物。由于
我国多晶硅生产规模迅速扩大，因此，如何综合利用副产物，避免因生产可再生能源产品而破坏环境，也是我国多晶硅企业面临的重大问题。 “……于浩歌狂热之际中寒；于天上看见深渊。”鲁迅先生这句话或许

宣布进军多晶硅领域到投产，通威仅仅用了1年的时间，并创下行业调试时间最短记录。　　对于外界关注的多晶硅副产物四氯化硅可能对环境造成伤害这一问题，通威集团董事局主席刘汉元表示，永祥多晶硅项目通过技术攻关
，攻克了尾气回收工艺技术及装备、大型四氯化硅热氢化技术与装置等多项关键技术，实现了对多晶硅副产物的循环利用。　　永祥多晶硅的投产，也使得其所在的乐山市成为名副其实的“硅谷”。此前的9月4日，东汽峨半

工艺不产生四氯化硅等含硅副产物，硅的利用效率比其他工艺提高将近两倍，且可以直接利用硅石，避免了外购工业硅，成本也低。但这项技术目前还不成熟，其工艺路线在我国要实现工业化还有很长的路要走。此外，如果能
吉必盛科技实业有限公司董事长王跃林介绍，目前该公司正在全力推进以多晶硅副产物四氯化硅为原料制取气相法白炭黑，生产过程分离出的氢气、氯化氢与三氯氢硅都可以重新进入生产流程之中，成为有机硅与多晶硅的生产

介绍，国外企业非常重视多晶硅副产物的综合利用。如德国Wacker公司实现了全封闭循环生产，该公司前几年的硅材料生产销售额约在30亿欧元以上，其中10亿欧元是对多晶硅副产物进行深加工所得，真正做到
绑在一起统筹考虑，同时联合气相法白炭黑生产企业，解决多晶硅企业的副产物出路问题，最终达到资源的循环利用，形成健康协调发展的产业链。 (编辑:xiaoyao)

尚无年产量超过1000吨的多晶硅生产工厂，大规模生产面临一定风险，尤其是如果副产品回收处理跟不上，将对安全生产和环境保护带来极大的隐患。随着我国多晶硅总产量的逐年增加，多晶硅的副产物四氯化硅的安全
环保问题日益突出。四氯化硅是多晶硅生产中最大的副产物，未经处理回收的四氯化硅是一种具有强腐蚀性的有毒有害液体。2010年我国多晶硅产能将扩大到30000吨/年左右，而生产1000吨多晶硅就产生8000

面对国外同行的高要价，随即升级为拒绝合作，甚至演变为“不对中国转让技术，不向中国转移产业”的行业默契。由于产能的不断扩张和技术无法解决的环保问题，多晶硅的副产物四氯化硅的安全
环保问题也日益突出。四氯化硅是多晶硅生产中最大的副产物，未经处理回收的四氯化硅是一种具有强腐蚀性的有毒有害液体。业内专家预计，到2010年，我国多晶硅年产能将扩大到1．7万吨左右。生产

预计2008年全球多晶硅的供需形势继续紧张，价格仍维持高位。环保问题不可忽视：副产物、排空气体的处理是对新企业的考验由媒体报道说起 3月初，Washington post报道了河南洛阳
某多晶硅企业随意排放四氯化硅的问题，引发诸多关注；目前来看，新光硅业的副产物处理和气体排放已经达到要求，不存在污染问题，主要的努力方向是如何降低副产物处理的成本，最好能从中创造出新的盈利