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四川省科技厅日前组织专家对多晶硅副产物四氯化硅化学法处理和综合利用项目进行了鉴定。参与鉴定的专家组成员一致认为，该项目组研制、生产的国内第一套多晶硅副产物制备高纯烷氧基硅烷系统装置具有自动化、安全
可控、环境相容性好等特点，其技术达到国际先进水平。由多晶硅副产物系统装置制得的高纯烷氧基硅烷产品纯度达到99.9%以上，质量达到国际先进水平。该装置由乐山科立鑫化工有限责任公司自主研制，较好地解决了多晶硅副产物的利用问题。

副产物四氯化硅化学法处理和综合利用”，通过省科技厅的技术鉴定。该技术为我省重大关键技术攻关项目，鉴定组认为银邦硅业自主研发、建设的国内第一套千吨级连续、封闭塔式多晶硅副产物制备高纯烷氧基硅烷系统装置
每年8万吨以上，产生的副产物四氯化硅将达到100万吨以上。由于价格高企，多晶硅产量还有进一步扩大的趋势。四川2010年底已建成年产能1.4万吨的多晶硅生产装置，产生的四氯化硅多达25万吨。到2014年底

生产多晶硅，副产物四氯化硅的处理是最令人头疼的问题。无论是对副产物进行回收再利用，还是着眼于化工行业进行综合利用，都面临不少问题。目前看来，采用能耗较低的冷氢化技术将四氯化硅转化为三氯氢硅，是最为可行的
西门子法多晶硅生产工艺是成熟的系统成套技术，多晶硅生产要考虑到完整地包含到所有副产物的综合利用，这都需要相关科技政策的鼓励与引导。同时政策要鼓励引进人才和人才本土化相结合，保证持续的研发投入和成果转化，并

多晶硅生产成本大幅度降低。因此,宜昌南玻将在2011年12月前投资5亿元对多晶硅生产线进行冷氢化技术改造。　宜昌南玻是中国同行业第一家实现全闭环生产的多晶硅厂,特别是把生产过程中的副产物全部
综合利用,率先实现了生产过程中无污染,真正体现了绿色环保的理念。到十二五末,宜昌南玻将形成年产7500吨高纯多晶硅、1000兆瓦太阳能光伏用硅片、600兆瓦太阳能电池片及其副产物的生产能力,总投资将超过

多晶硅的市场价格和生产能耗推算，多晶硅生产的单位GDP能耗约为0.94吨标准煤/万元，低于2009年全国单位GDP能耗的平均水平(1.077吨标准煤/万元)。在多晶硅生产排放方面，我国多晶硅企业的副产物
，综合生产能耗比较高，对副产物的综合利用率与国外相比也有一定的差距，这也使得我国多晶硅平均生产成本高于国外先进企业。多数企业生产成本在40美元/千克以上，而国外的先进厂家生产成本已低于30美元/千克

发展是否真的给国家带来了负面影响。光伏制造最受诟病之处在于高污染，外界对其抨击的火力点则集中于光伏生产所需的主要原材料多晶硅。用改良西门子法生产多晶硅，其副产物四氯化硅的回收再利用的确需要迈过较高的
得以实现的。事实上，针对四氯化硅的循环利用，国内企业已经取得了突破性的进展。今年7月，江苏中能20万吨/年冷氢化设施投入使用，不仅实现了四氯化硅等副产物的全面回收利用，而且将大幅降低生产成本。多年来

300度，并产生多至15千克四氯化硅等有毒副产物。如何更清洁、廉价生产硅原料的核心技术被Hemlock、Wacker、MEMC、Tokuyama、SGS、ASimi和Mitsubishi等七家国外
的影响。中能硅业与华陆设计院联合研发、实施的氯氢化装置能将多晶硅生产中的副产物四氯化硅转化为三氯氢硅（三氯氢硅是生产多晶硅的原料之一），以解决多晶硅副产物处理的世界性环保、安全难题，同时大大降低企业

和农业综合开发试验区建设；围绕农业生物资源及畜禽副产物资源的综合开发利用，共同培育生物能源、生物肥料等方面的高新技术企业，做大做强农区生物产业；推进区域创新服务体系建设，大力整合区域内资源，建立产业技术联盟，促进科技成果引进、吸收、再创新及产业化。