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，BC理论电池效率极限可以达到29.1%，公司认为BC技术可以作为单结晶硅电池的技术之巅。BC结构具备多重先天性优势，除了正面没有栅线，外观美观，还有正面光线吸收率高、无需更高温硼扩、表面复合更优和耐湿热
现在的局面，也走不进新的发展空间。公司过去始终坚持三大原则：一是宽研窄投。研发布的比较宽，保持开阔的技术视野，但是大规模量产投资要谨慎和聚焦。二是公司一直坚持“不领先、不扩产”。公司在思考产能扩张的时候

线，所有的电极和接触点都位于电池的背面。这种设计不仅减少了电池表面的遮挡，提高了光照面积，还通过优化的电流收集路径，降低了电池的串联电阻，从而提高了电池的光电转换效率。无主栅电池串联技术的优势无主栅

、异质结和XBC“三足鼎立”的竞争格局。相比之下，异质结技术具备较高的转换效率，且工序更少、双面率更高、温度系数更低、提效空间更大，得到了众多从业者的青睐，尤其是跨界进入光伏板块的企业，多数选择押注“异质结
成本问题，曾是异质结电池量产道路上一座难以逾越的大山。异质结电池的生产流程主要包含清洗制绒、非晶硅薄膜沉积、TCO膜沉积与金属电极化。其中,非晶硅薄膜沉积为核心环节，设备成本占比超过50%。在早期，异质结

退火过程结构发生改变，转化为多晶，最终与氧化硅共同形成隧穿氧化层钝化，当然这个过程主要是实现背面钝化，其他的工艺和PERC是基本相同的。作为组件厂商来说，在栅线数量、电池尺寸一致的情况下，二者基本
1月10日，索比光伏网主办的第二届光能杯·创新分享会在苏州盛大召开。会上，众位大咖围绕新技术、新产品、新模式三大主题展开讨论，并对2024年年度创新产品作出表彰。东方日升高级产品经理赵国镱表示

正面和背面的电极。该图取自参考文献。LSMC和TLS工艺切割的电池侧切面边缘SEM图如图4(a)和(b)所示。通过LSMC工艺切片割处理的电池侧切面，粗糙的激光刻划区域约为电池厚度的三分之一，电池侧切面
SunsVOC测量的重复性。图5(a)电池切片前SunsVOC测量接触点位置示意图。每条栅线选五个接触点(这里以3为例)。(b)叠瓦电池接触点是主栅上的5个相同位置。叠瓦主栅在卡盘上的位置与整片电池测试时