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工艺制造流程进行优化，大大降低了单位制造成本，因此单晶成为主流，大概占总出货量的98%。单晶硅的主流技术为PERC，其他技术包括异质结(HJT)，TOPCon，IBC等。异质结电池最早来自日本
技术主要来自国外的理论基础，但在欧美专家10年前转型薄膜技术时，中国在晶体硅技术上实现了突破。首先在硅料生产方面，协鑫、通威等企业将硅料成本大幅下降。电池生产设备也实现了国产替代，例如捷佳伟创等企业

，又进入了一个非常重要的环节，就是N型电池，包括异质结、TOPCon和PERC新技术也在快速发展。中国异质结光伏技术处在领先地位，异质结是泰兴在光伏产业研究的高地和节点。所以，我们要紧紧抓住这样的发展
技术革命已经到来，CPIA预计到2031年，N型电池技术的市场份额会突破50%，将有超过150GW的市场需求，一道新能是N型技术的引领者，2018年建成1.2GW我国首条N型双面TOPCon电池生产

电池片硅片上印刷更大高宽比的超细栅线，帮助电池实现超细密栅电池，匹配选择性发射极技术，提升太阳能电池效率的同时，大幅度节省浆料耗量20%以上，最终降低电池生产、发电成本。2. 激光转印技术优势
① 激光转印的栅线更细，现在可以做到18um以下浆料节省30%，在PERC上已经得到论证，HJT电池使用的是低温银浆，颗粒度小，转印可以达到更新的线宽，从而降低银浆耗量，提升电池效率，TOPCON工艺是N型

了在极冷和极热地区也能有稳定的收益率。同时，产品零光衰，无应力，没有B-O效应引起的LID以及采用TCO膜抗PID最佳，保证长时间的耐久性和收益率。近日，东方日升的半年财报显示，报告期内，公司
工艺流程，使产品效率和良率均得到稳步提高。未来，随着相关国产设备的进一步研发及国内低成本材料供应商的逐渐加码，HJT技术的潜力将不断显现。 6月19日，由航天光伏主办的揭秘下一代光伏技术，率先窥见

01摘要作为新一代高效光伏电池中的佼佼者，异质结HJT电池具备转换效率高、提效空间大、发电能力强、工艺流程短等多重优势，目前正受到产业资本的高度关注。我们在HJT电池转换效率23.5%、25年
叠层电池转换效率有望提升至30%以上。我们认为技术和工艺的延展性使得HJT可被视为光伏电池片的平台级技术。多重优势加持，产业化热情逐步上升：HJT电池具备生产流程较短、温度系数

研发中心目前还使用M4和M6硅片以及氧浓度更低的硅片和全方形硅片进行进一步开发。硅片制绒和清洁与其他c-Si 光伏技术一样，SHJ电池生产流程的第一步是湿化学处理。通常包含以下步骤: 蚀刻硅片
背面场(Al-BSF)到钝化发射机和背电池(PERC)技术，因为后者能与用于标准技术的现有生产线兼容。不过，依靠氢化非晶硅(a-Si:H)实现优异的晶体硅(c-Si)表面钝化性将使得将硅薄膜生产线

* 智能工厂设备、全智能电池生产线、软件及管理系统 * PERC、异质结、叠瓦、半片、柔性组件 * 微型逆变器、光储逆变器、1500V逆变器 * 各种电池、组件及相关辅材的创新技术、逆变器
* 全球及亚洲光伏市场分析、光储市场分析 * 印度、越南、马来西亚、菲律宾、日本等光伏市场分析 b) 分论坛二: 光伏智能制造、光伏先进创新技术 * 智能制造装备与生产线的发展现状报告

开发，磁性材料智能化技改，永磁材料生产线自动化智能化网络信息化等。 2017年：无线充电用高磁导率铁氧体磁片项目、单晶PERC电池量产化项目、高容量18650型汽车动力锂电池项目、DMS321-B
20家主流光伏企业研发方向及投入详情：隆基在单晶生长、金刚线切割及单晶材料薄片化技术等方面形成了较强的技术积累和项目储备，成本处于行业领先水平;在单晶电池、组件环节，公司单晶PERC电池

铁氧体磁片项目、单晶PERC电池量产化项目、高容量18650型汽车动力锂电池项目、DMS321-B高强度、高性能注塑PPS-铁氧体颗粒料等。林洋能源 2018上半年:加大对光伏电池和组件的研发
，光伏技术出现新的整合趋势，产业链上中下游的研发路线都在调整。可增效降本的双玻、双面、半片、MBB、多主栅和叠瓦等趋势更为凸显，代表未来趋势的PERC技术、金刚线切割、高效 HJT 异质结电池等高

情况下实现双面发电，在系统端实现10%-25%的发电增益，极大地增强了PERC技术的竞争力与未来发展潜力。 PERC电池生产流程 概述流程 PERC 电池的生产流程包括：沉积背面钝化层

电池生产工艺流程(图片来源Taiyang News 2017) 对于PERC电池背面钝化膜的选择，主要有氧化硅(SiOx)1999年赵建华博士、王艾华博士通过背面采用氧化硅钝化实现了25.0%的效率
、武汉帝尔等。 PERC电池的光衰，之前一直是困扰电池生产厂家和客户的问题，但通过业内的不断研究和突破，目前找到了两种方式来控制光衰达到了可接受范围。其一是降低或避免B-O对的出现，如使用掺镓

)，便可以把1GW传统的电池生产线改造升级成为Perc产线; 叠加在单晶电池上可使转化效率提升1.2~1.5%，对应到60片单晶组件可以使功率提升20W以上，是近几年电池片领域最了不起的产业进步
组件功率会按照每年20W的速度在提升。预计到2018年，单晶半片perc标准组件功率普遍可以做到315W，而且从产能布局来看，这样的超高功率的组件供应量还不少，预计perc电池产能在2017农历年

破裂。晶体硅组件生产的工艺流程长，许多环节都可能造成电池片隐裂(据西安交大杨宏老师的资料，仅电池生产阶段就有约200种原因)。隐裂产生的本质原因，可归纳为在硅片上产生了机械应力或热应力。近几年
%以内。但目前这个数据还真的很难说，原因有三： 1)光伏组件出场功率是用实验室标准光源和测试环境标定的，但似乎国内不同厂家的标准光源是存在一定的差异的。那在A厂标定的250W的组件，到了B厂，可能

窗口，背面的光生电流通过该窗口被背面铝层收集。目前PERC电池技术已经成为热门的高效量产技术，其转换效率提升在0.5~0.8个百分点之间。图6A. PEC电池图6B. LFC电池 3
多晶硅片经过常规酸制绒后的表面平均反射率接近30%，只能选择另外的新型的制绒手段。针对金刚线切割多晶硅片，晶科能源实现的高效电池生产技术工艺流程如图8所示。在先进制绒阶段，金刚线多晶硅片经过常规酸制绒

的多晶硅片经过常规酸制绒后的表面平均反射率接近30%，只能选择另外的新型的制绒手段。针对金刚线切割多晶硅片，晶科能源实现的高效电池生产技术工艺流程如图8所示。在先进制绒阶段，金刚线多晶硅片经过常规
钝化处理，形成绒面结构，如图2B。其绒面反射率可达到4%以下。减反射膜利用光的干涉相消原理，减小入射光的反射。从最开始的单层膜，已经发展到现在的双层减反射膜和渐进式减反射膜。根据所用镀膜设备的

高效电池生产技术工艺流程如图8所示。在先进制绒阶段，金刚线多晶硅片经过常规酸制绒工艺进行初步制绒，去除表面附近的损伤层。继续经过黑硅技术手段进行再制绒，形成亚微米级的绒面。后续经过绒面微处理完成整个
结构，如图2B。其绒面反射率可达到4%以下。减反射膜利用光的干涉相消原理，减小入射光的反射。从最开始的单层膜，已经发展到现在的双层减反射膜和渐进式减反射膜。根据所用镀膜设备的不同，管式PECVD通常采用

，由于对电池进行了双面钝化，背面电极采用局域接触的形式，有效地降低了表面复合，减少了电池的翘曲断裂。另外，对电池背面进行了抛光处理，提高了对长波的吸收。PERC电池制作流程如图1所示。目前，国内晶体硅电池
Petermann采用蒸镀的方法已制备出厚度为43m、效率达19.1%的高效PERC电池。硅片减薄，会影响太阳电池的机械性能和吸光性能，而且必须对常规电池生产线进行改进，以适合批量投产。本文对不同厚度

。EWT电池的主要工艺流程如图3（b）所示：　　图3（b）EWT电池主要工艺步骤下一页 2.2、PERL电池PERL
的接触。交叉排布的发射区与基区电极几乎覆盖了背表面的大部分，十分有利于电流的引出。结构见图1。　　图1（a）IBC电池基本结构图　　图1（b）IBC电池基本结构图这种背电极的设计实现了电池正面零遮挡