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与常规电池组件基本没有差异，结构如图2所示，主要由盖板玻璃、封装材料、电池片、焊带/汇流带、边框、背板和接线盒构成。双面双玻组件需要将背板替换为背板玻璃，叠瓦组件则由导电胶替代焊带。图 2
包装等环节，同时因原辅材料升级、电池与组件尺寸变化也采取了一些工艺和设备上的调整。PERC组件工艺流程如图3所示，半片电池组件的出现增加了激光划片的工序，串焊、叠层和分选包装等工序也进行了相应的调整

差异，奥特维为叠瓦串焊机，是利用导电胶(目前存在点胶、丝网印刷两种技术路线)将激光切割后的电池小片粘合在一起的串焊设备;先导智能为叠瓦一体焊接机，集整片上料，激光划片，丝网印刷，叠片焊接于一体
应的组件设备中，受益于上述变化的主要有串焊机、激光划片机和叠瓦焊接设备等设备，其中，从受益路径的条数上看，受益最充分的为串焊设备。具体而言，激光划片机或将受益于电池片多切、拼片、叠瓦的技术趋势

技术方法、整机装备以及核心零部件等。通过对报废晶硅光伏组件的高压研磨，可以获得洁净的整块玻璃、整条状的焊带、颗粒状的电池片以及片状的EVA和背板等高分子材料。不同材料间差异巨大的物理形态，大大降低
，全面提高资源利用效率，充分发挥减少资源消耗和降碳的协同作用，报废光伏组件拆解的主要物料为玻璃、铝边框、铜焊带、塑料等，再生利用对碳减排贡献显著，是实现双碳的重要抓手。中国再生资源产业技术创新

轻柔组件采用自有的MWT背接触电池组件技术，有别于传统的焊带技术，MWT技术采用了激光打孔、背面布线的优势工艺消除了正面电极的主栅线，减少了3%的正面遮光，有利提升了MWT的组件效率。组件制造端特有
的二维柔性电路板封装技术，消除了焊带和焊接应力，极大的改善了组件的微隐裂风险，大大提升了MWT技术对于薄硅片的适应性，增强了组件的延展性，尤其体现在日托光伏的S-Flex轻柔组件系列

、胶膜等各种辅材，下游为光伏电站运营商。组件生产工艺流程一般共包括7步，分别是串焊、叠层、层压、装框、固化、装接线盒、测试。在碳中和
焊带获得更好的发电增幅，使组件效率最高可达22.30%。 2)低衰减、长质保：由于Tiger Neo的LD和LeTID风险大大降低，晶科能源提供行业领先的30年线性功率输出质保。Tiger Neo

，曾获欧洲顶级光伏品牌全球最佳表现组件制造商全球新能源五百强稳健成长企业等多项荣誉。数据说话前景光明记者在晶澳(邢台)太阳能有限公司光伏组件数字化车间看到，从上料到串焊、叠层、检测、层压
，温度多少，每一个细微参数变化，都通过传感器上传到数据库，为我们未来进一步改进工艺方案、提升产品质量提供了数据支撑。在该公司，物料有物料码，串焊有串焊码，叠层有叠层码，数据可以说无处不在，与产品

矩阵，为全球用户带来更大价值与更多选择。新技术加持，性能领先 Hi-MO 5m 54版型采用了隆基独有的一体式分段焊带，相比于常规的圆丝焊带，正面的三角设计可以实现入射光的一次反射，最大化
利用太阳光。同时，焊带成型后经退火消除应力，由于屈服强度低，可以实现柔性互联，保证可靠性的同时提高约10%的入射光利用率。配合隆基高效电池技术和严苛的生产质量控制，54版型在弱光性能、温度系数上也有明显