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20余亿元，经技术优化后，总投资10亿元。项目设计产能3000吨，装置实际为年产多晶硅5000吨，经过技术优化，达产后将达到年产8000吨的产量。使用世界领先的冷氢化技术，和具有自主知识产权的36对棒还原炉技术，以四氯化硅为原料，实现多晶硅100%闭式循环生产，能耗降低30%。

变成四氯化硅。温度升高，对硅的转化率有利，这是因为硅棒的生长主要是化学气相沉积。但另一方面，硅在硅棒表面沉积，又是一个物理过程。根据Langmuir吸附公式，温度升高会导致解析速率增加，吸附速率降低
分解为主，在1050～1200℃之间以氢还原为主。但这只是一个大致的趋势，其实在900～1050℃范围内也会有氢还原反应发生。三氯氢硅反应温度较四氯化硅的略低，因此可以相应减少还原炉设备杂质挥发所引起的

发电煤耗平均为342克标准煤/千瓦时，光伏发电的能耗仅是煤电的1/17。并且，随着技术的发展，这一能耗还在不断降低。再看排放方面，四氯化硅是多晶硅生产副产物中最难处理的物质，但是按照闭路循环设计的多晶硅
具有自主知识产权的GCL法技术为例，多晶硅生产以金属硅为原料，与四氯化硅、氢气、氯化氢反应合成三氯氢硅，三氯氢硅经过精馏提纯、汽化后，与高纯氢气在高温下还原得到多晶硅产品。还原过程中没有反应掉的三氯氢硅

342克标准煤/千瓦时，光伏发电的能耗仅是煤电的1/17。并且，随着技术的发展，这一能耗还在不断降低。再看排放方面，四氯化硅是多晶硅生产副产物中最难处理的物质，但是按照闭路循环设计的多晶硅生产工艺
自主知识产权的GCL法技术为例，多晶硅生产以金属硅为原料，与四氯化硅、氢气、氯化氢反应合成三氯氢硅，三氯氢硅经过精馏提纯、汽化后，与高纯氢气在高温下还原得到多晶硅产品。还原过程中没有反应掉的三氯氢硅、氢气以及

四氯化硅１５吨至１９吨。如何处置大量副产品，是行业共同难题，国外先进企业一直对我国封锁技术。中能硅业近年来在国内外设立多个研发中心，组建一流的研发团队，与科研院所和高校深度合作，破解了氯氢化技术难题
。这套自主研发并拥有自主知识产权的技术系统，通过在液态四氯化硅中加入硅粉和氢气，重新还原为多晶硅的生产原料三氯氢硅，一次转化率高达２５％至３０％，总体转化率达９９％。目前，中能硅业累计申报专利７４项

。氯氢化生产总监唐雨东指着身边的大型自动化氯氢化装置对记者说。在他身后，自东向西排列着十多套大型生产装置，压缩机机声隆隆。按照目前各国普遍采用的生产工艺，每生产1吨多晶硅，副产四氯化硅15－19吨。如何
自主知识产权的技术系统，通过在液态四氯化硅中加入硅粉和氢气，重新还原为多晶硅的生产原料三氯氢硅。一次转化率高达25－30％，总体转化率达99％。目前，中能硅业累计申报专利74项，已获授权38项

1吨多晶硅，副产四氯化硅15－19吨。如何处置大量副产品，是多晶硅生产企业普遍难题，国外先进企业一直对我国技术封锁。　　中能硅业近年来在国内外设立多个研发中心，组建一流的研发团队，与科研院所和高校深度
合作，破解了氯氢化技术难题。这套自主研发并拥有自主知识产权的技术系统，通过在液态四氯化硅中加入硅粉和氢气，重新还原为多晶硅的生产原料三氯氢硅。一次转化率高达25－30％，总体转化率达99％。目前

生产总监唐雨东指着身边的大型自动化氯氢化装置对记者说。在他身后，自东向西排列着十多套大型生产装置，压缩机机声隆隆。按照目前各国普遍采用的生产工艺，每生产１吨多晶硅，副产四氯化硅15－19吨。如何处置大量
自主知识产权的技术系统，通过在液态四氯化硅中加入硅粉和氢气，重新还原为多晶硅的生产原料三氯氢硅。一次转化率高达25－30％，总体转化率达99％。目前，中能硅业累计申报专利74项，已获授权38项。2011年12

的四氯化硅和氯化氢，这几种有毒物质再利用的成本极为高昂，因此大约有一半中国多晶硅公司考虑到经济投入而未安装回收设备。光伏行业污染问题主要存在于上游多晶硅制造企业，多晶硅生产的副产物主要为四氯化硅，1吨
多晶硅对应10-20吨四氯化硅，四氯化硅废液如果直接排放处理会对环境造成极大危害。杜绝光伏产业中的污染问题，技术不是关键，成本才是问题的核心。处理污染物要求企业采用先进的生产工艺，这将会大幅增加

技术开发与设计是不太现实的。另外就是技术创新必须能够得到实际的应用，能够有市场来支持其创新的成果，否则就要调整思路，寻求更好的方法。一个很好的例子就是四氯化硅的利用，许多人都知道四氯化硅是可以生产气相
二氧化硅和光纤预制棒的，所以一些企业为了能够处理四氯化硅开始这方面的技术研究，并尝试去规模化生产。然而结果并不随人如意，毕竟这两种产品真正能够规模化生产的专业企业没有几家，更不要说半道杀出的多晶硅生产