可放电池片数量增加13%，组件功率可提升15-20W
叠片技术通过交叠电池小片，实现无电池片间距，在同样面积下可以放置更多的电池片，从而有效扩大了电池片受光面积，发电增益可达18.5%，组件效率可提升到18.81%，远高于半片、多主栅等组件技术：
密度大，省空间，同版型组件可放置电池片数量增加13%。2017年主流的叠瓦版型是将1片常规尺寸的电池片(156mm边长)切成5小片，34小片串联成为一串，2串串联后再并联形成一个组件。组件中，电池片总面积相当于68片156mm×156mm电池，组件面积相当于60片156mm×156mm电池的版型，其尺寸为1623mm×1048mm×40mm，即同版型组件中电池片数量增加13.3%。
采用无主栅设计，减少金属栅线遮光面积。叠片电池的无主栅设计减少了金属栅线遮光面积，提高组件输出功率。
串并结构减少内阻，降低遮光影响。叠片组件特殊的串并结构降低了组件内阻与内部功耗。并联电路设计使叠瓦组件功率下降与阴影遮蔽面积呈线性关系，与其它常规组件相比在部分遮光的条件下表现更好。
量产难度较大，改变了传统的组件焊接技术
叠瓦组件的导入大幅度地改变了传统的组件焊接技术，使得量产难度增大。主要包括四个方面的改进：电池片电极设计的改进;激光切片以及切片后的测试与分选;小片点胶焊接;导电胶代替金属焊带。
电极设计：无主栅设计使得小片的测试与分选较为困难。小片电池的边缘成为主栅位置，为该种小片的测试与分选带来了困难。目前国内绝大多数企业切片后不再进行分选。虽然整片进行了分选，但是整片内的效率不均匀性也会造成小片的功率差，为后续的组件封装带来功率下降的风险，这种情况对多晶硅电池片尤其明显。
激光切片：切片问题会影响组件的收益率。激光切片虽然已经是十分成熟的技术，但是激光切片所造成的边缘损伤、边缘短路、碎片等仍旧是十分重要的，影响着这种组件的收益率，对多晶组件尤为明显。
焊接技术：需加入特有的叠瓦流程。硅片叠焊的工艺包括：切片—涂胶—叠片—固化—汇流条焊接—排版—覆膜—层压，加入了特有的叠瓦流程，需采购专用的全自动叠瓦串焊机，使得单位面积下可以叠放更多的太阳能电池片。此外，电池片之间必须紧密连接，电池在生产过程中要非常平整，组件封装有一定的难度，需要采用新设备和材料。
导电胶：电池片生产的关键材料，完美替代品尚未出现。叠片技术采用无焊带设计，焊接材料包括导电胶、导电胶膜。导电胶膜具有更高的玻璃转化点(Tg)，降低了因组件温度变化而带来的应力变化。导电胶的Tg低得多，长期使用后可靠性下降，但其金属含量比导电胶膜高很多。综合来看导电胶略胜一筹，但目前尚未找到完美的叠瓦焊接材料的解决方案。
导电胶固化温度不能过高，相当于层压温度(150℃以下)，故只能使用低温导电银浆。其中，60~80%wt的导电粒子提供导电特性，20~40%wt的聚合物基体提供导电粒子的载体、固化方式、粘接强度、耐老化特性等。导电粒子一般为银离子，有机硅是比较全面的一种聚合物基体，其他聚合物基体还包括：丙烯酸脂体系;环氧体系;有机氟体系。此外，涂胶方式分为丝网印刷、螺杆点胶、喷射点胶。
成本方面，由于叠片组件改变了传统的焊接技术，在生产过程中需要采购额外的串焊设备，增加了生产成本。但是叠片组件在分选环节大大减少了生产时间和成本;叠片组件舍弃了传统的焊带技术，大幅节省了BOM成本。叠片技术适用于超薄电池片(100~120um)，未来可有效节约硅成本。
投资建议
预计双面双玻组件市占率将快速提升，光伏玻璃企业最直接受益，重点推荐：信义光能，关注：福莱特玻璃;此外，高效产能占比较高的电池组件企业也将有一定优势，关注：隆基股份、林洋能源、通威股份。
风险提示政策风险：尽管光伏发电成本已临近平价上网，正逐渐摆脱对政策扶持和政府补贴的依赖，但作为电源，尤其是占比越来越大的情况下，不可能彻底摆脱政策的监管，若中国或海外国家政府对清洁能源态度发生重大转变，则仍可能面临一定的政策风险。
技术可靠性风险：新工艺、新技术在推广应用初期，如果因为种种原因导致应用效果远不及预期，甚至造成损失，可能严重影响该项新技术未来的应用前景。
产业投资收缩导致技术进步放缓风险：目前光伏行业处于相对景气低谷阶段，如景气复苏不及预期，导致企业大幅缩减甚至停止扩产或工艺升级相关的资本开支，则可能导致预期的技术进步速度放缓。
