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半片电池组件
电流减半降低工作温度，特殊串并结构减少遮挡损失
半片电池技术使用激光切割法沿着垂直于电池主栅线的方向将标准规格电池片(156mmx156mm)切成相同的两个半片电池片(156x78mm)后进行焊接串联。为了与整片电池构成的组件在电气参数上一致，应在组件内部进行电池片的串并联。一种可能的连接方式为：每20片半片串联，与另外一串20个半片并联，再整体与第二个这种并联体串联，再与第三串串联，仍旧使用三个旁路二极管。
由于太阳能晶硅电池电压与面积无关，而功率与面积成正比，因此半片电池与整片电池相比电压不变，功率减半，电流减半。
兼顾支架与土地利用率的同时，减少遮挡造成的发电量损失。常规光伏组件安装在光伏电站上进行组件阵列排布时，通常有纵向排布与横向排布两种方式。纵向排布组件的优点是安装方便、支架利用率高、占地面积较小，缺点是在早晚阴影、灰尘、水渍、积雪等造成遮挡时，纵向排布的组件发电量损失比横向组件更多。半片组件凭借其特殊的并串结构，可以使组件在纵向排布提高支架与土地利用率的同时减少阴影遮挡造成的发电量损失。
工作温度下降，热斑几率降低。由于减少了内部电流和内损耗，组件及接线盒的工作温度下降，热斑几率及整个组件的损毁风险也大大降低。在组件户外工作状态下，半片组件自身温度比常规整片组件温度低1.6℃左右。晶科能源半片组件的热斑温度比同版型整片电池组件的温度低约25℃，可有效降低组件的热斑损伤。
电阻损耗减少75%，功率增加5~10W
电流减半，电阻损耗降低，功率提升5~10W。将电池片切半进行焊接串联，使得其电流降为原来的1/2，因此其电阻损耗就下降到原来的25%(P=I²R)。得益于损耗功率的降低，填充因子与转换效率有所提升，比同版型120片组件功率提升5-10W(+2%~4%)甚至更高。
工作温度低，减少温升带来的功率损耗。半片组件户外工作温度比常规组件低1.6℃左右，按照组件功率温度系数-0.42%/℃计算，同等条件下半片组件比整片组件功率输出高0.672%(按普通组件功率280W的估算，功率提高1.88W)。
量产难度不大，组件端成本微增
与多主栅及叠片电池等组件技术相比，半片组件技术较容易控制，制作工序上需增加电池切片环节、串焊需求加倍，其中串焊过程与常规电池基本相同，切半环节有许多供应商提供解决方案：
激光切划+机械切割。这个工艺需要用激光对电池进行切划，然后用机械手段将电池切割成两片。能提供实现该工艺的工具的代表厂商包括德国的Innolas和英国的ASM。
热激光分离。这种工艺使用激光沿着过中间点的细线加热电池，然后迅速冷却该区域，使电池在热张力的作用下裂开。该工艺的提供者表示这种方法能在切口处实现更高质量的电池边缘。提供热激光分离工具的厂商有3D Micromac。
目前电池厂商尚未直接生产半电池，故电池厂商成本基本无变化，成本增加主要由组件厂商承担。半片电池组件与常规组件相同，均采用钢化玻璃、EVA和TPE(TPT、EPE)背板等材料进行封装，但电池的切片、辅料、人工、折旧等费用略有增加，组件端成本微增：
外观缺陷电池可再利用，但电池片损耗、组件残次品率升高。由于半片电池将常规电池切半后使用，故外观受损范围较小的缺陷电池可实现再利用。然而晶体硅电池十分脆弱，切半过程增加电池片损毁;半片电池在组件中的串联过程也更加复杂、精细化、接头更多，电池破裂的概率增加。不过，半切电池成品率约95%，领先的半切公司如REC及阿特斯阳光电力甚至可做到更高，目前串焊工艺也较为成熟，故此项导致的成本增幅并不大。
增加组件厂商电池切割成本：由于电池厂商尚未直接生产半电池，故电池切割的成本、切割过程中电池片的损毁需要组件厂商承担。
串焊设备需求与工时加倍。半片组件只需在串焊前将标准电池片对半切开，全程全自动裂片与传输，在组件生产环节，对串焊机稍加改造即可实现大规模量产。但是由于电池片数量增加一倍，故同等产能半片组件串焊机设备需求增加一倍，电池串联焊接的时间也加倍。
采用三分体接线盒。由于层叠时焊接接头的数量增多，为增加组件发电可靠性采取分体接线盒设计，常规组件的1个接线盒变为三分体接线盒。
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多主栅电池组件
技术逐渐成熟，组件可靠性提升
从金属电极遮挡电池减少有效受光面积，以及栅线材料银价格较高的角度考虑，栅线应越细越好。然而，栅线越细、导电横截面积越小、电阻损失越大。此外，组件内电池片之间由焊带与主栅相连，栅线的改动还涉及焊接工艺变化，因此栅线的设计需要在遮光、导电性及成本之间取得平衡。
近年来，随着硅片尺寸变大、网印技术改进、硅片成本下降导致正极银浆成本占比增加，多主栅技术难度越来越小而性价比日渐提升，多主栅(Multi-Busbar，MBB)甚至无主栅电池的市占率逐步提升，2017年起部分大厂开始推出多主栅电池片，预计未来将逐步成为主流。
组件可靠性提升。由于栅线密度增大，间隔小，即使电池片出现隐裂、碎片，多主栅电池功损率也会减少，仍能继续保持较好的发电表现。同时，焊接后焊带在电池片上的分布更为均匀，分散了电池片封装应力，从而提升了电池片的机械性能。
