盛能杰：从制造工厂到智造工厂

在管理模式上，盛能杰采取集成管理，在产品设计的初期阶段就整合公司研发、制造和测试团队，从关键零件、可制造性、潜在风险预防、法规以及产品验证多方面进行评估，借助工厂大数据的深入分析和挖掘，提前预防潜在问题，真正实现研发和制造的无缝衔接。这种模式不仅能够最大限度地确保产品契合客户需求，还能帮助客户减少后期制造以及检测过程中的成本。

为了满足客户小批量、多样性的需求，盛能杰还成立了自动化生产和自动化工程团队。工厂的U型生产线不仅优化了制造流程，而且可通过人力和资源的灵活调配，缩短交货周期，快速响应不同客户的个性化需求。

智能生产和品质管控

盛能杰深圳生产基地通过多年的发展，已经形成了一套完善的智能品质管理体系和流程规范。

盛能杰定制化自动点焊机器人

工厂采用了一系列高度自动化的检测设备，执行近百项测试，包括高压测试、气密测试、ATE全功能测试以及出厂前老化测试等。这些检测工序不仅保证了产品品质，还为盛能杰技术人员提供大量数据进行深入挖掘和分析。除了逆变器组装后执行的各项检测，前期的生产流程中也密集地分布着各项检测，例如在组装之前工厂会对每一个元器件以及每一片PCBA板进行功能检测，确保品质后再进行组装。

SMT/AI机后端的光学检测，是通过系统红光自动指示不良元件的位置，被业界工厂普遍使用，但是很少有工厂在波峰焊炉后设置第二道光学检测——自动指示不良焊点的位置，因为很多工厂发现光学检测机器对于PCBA焊点的误判率始终居高不下。盛能杰技术团队经过近两年的钻研，通过积累大量数据以及优化界定值，将机器的误判率降低了10倍，成功在锡炉后端启动了光学检测仪，提升了检测效率和准确性，不让不良品流入市场。

生产制造各个环节中被记录、传输、处理和加工的数据，使得盛能杰对产品全生命周期的管理成为可能，也为满足客户个性化的产品需求提供了条件。这些获取的实时产品数据，使得盛能杰的产品管理能够贯穿需求、设计、生产、销售、售后乃至淘汰报废的全部生命历程。此外，盛能杰还定期收集客户反馈的产品信息，以及监控云端机器的运行数据，并对此进行了深入挖掘处理，为后期的产品创新提供依据和参考。

盛能杰公司不仅在技术研发和现代化生产制造方面不遗余力的投入，其人才储备更让同业羡慕。从最早成功打造山特品牌，到之后转型跨国企业伊顿，再到如今创立盛能杰科技，盛能杰的管理和研发制造核心团队已经在中国电源行业奋战20余年，是业界公认行业开拓先锋。 雄厚的实力，卓越的智慧，盛能杰从此插上冲向云霄的翅膀，一路遨游，开创一片更广阔的天地。

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