在今年全国五一劳动奖状奖章表彰大会上，一个普通人走进了北京人民大会堂。85后、技校生、一线工人、全国劳模，一个个贴在身上的标签，都因为他的创新和锐意进取而熠熠生辉。他是来自英利集团的一名普通员工，一项革新就为企业年创造效益达6.4亿元。
韩伟，1985年出生于保定市颉庄村一个普通农民家庭，2007年毕业于邢台市职业技术学院网络技术与信息处理专业，同年进入英利集团工作，现为该集团一公司硅片一车间调度。
7年来，韩伟从一名学徒工开始干起，脚踏实地，吃苦耐劳，刻苦钻研，不断创新，逐渐成长为一名线锯工序的技术精英。他带领自己的班组成员，完成了硅片切割厚度从300多微米降至180微米的艰巨任务，被誉为夺得了世界最薄的“金牌”，为此荣获全国职工优秀技术创新成果三等奖，仅此一项，就为企业提高硅料利用率5.5%以上，单锭硅片产量提高22%，年创造效益达6.4亿元。多年来，他连续被评为英利集团先进工作者、首席员工，荣获保定市劳动模范、保定市“金牌工人”等多项荣誉。
切最薄硅片，创最佳效益
韩伟所在的线锯工位，从事硅片切割工作，是为生产太阳能电池组件提供多晶硅片的环节。这种切割技术使用高硬度的碳化硅作为磨料，用钢线切割硬脆材料。其优点是能切割大尺寸硅锭，效益和效率高，加工表面损伤小，片厚一致性好，主要应用于高新科技产业的半导体、液晶面板和光伏硅片的切割。
英利公司因进入太阳能行业较早，硅片切割技术在行业内领先，采用瑞士生产的HCT-B5机床多线切割技术，该技术是目前世界上比较先进的加工技术，其原理是通过金属丝的高速往复运动，把磨料带入加工区域对工件进行研磨，将棒料或锭件一次同时切割为数百片甚至数千片薄片的一种新型切割加工方法。在切割过程中，钢线通过导向轮的引导、换向，在导丝辊上形成一张线网，锭件慢速通过线网后，便可被切割为片件。多线切割技术与传统加工技术相比有效率高、产能高、精度高等优点，目前被广泛应用于单（多）晶硅、石英、水晶、陶瓷、人造宝石、磁性材料、化合物、氧化物等硬脆材料的切割加工。
最初，硅料价格便宜，企业利润可观。随着光伏产业的迅猛发展，全球硅材料紧缺、价格飙升，企业想在技术领域处于不败之地，就要在生产工艺上不断创新，从提高原材料利用率等方面降低生产成本。
硅片的每一次变薄，攻关难度会成倍增加。“要做就做别人不能做的事情”，韩伟下定了这样的决心，带领创新小组瞄准薄度180微米攻关，不断努力，勇往直前，但在攻关过程却屡遇新问题，困难不断：首先是切割中出现大量跳线，其次是切割一半时出现大量切斜。两个问题都产生一些残次品，为公司造成一定的损失，公司董事长苗连生的一句“失败了算我的，成功了算你的”，为他解决了后顾之忧，坚定了他攻关的决心和信心。
攻关从来就不是件容易的事。面对眼前的困难，韩伟急而不躁，勇而不馁，仔细研究，经常要为一些细节问题连续十几个小时守在机床旁，认真分析原因所在。“经仔细观察和研究，我发现硅片厚度小到一定程度，切割过程中研磨料中的杂质相对增大，会进入线槽内部，将钢线挤出造成跳线。经过不断认真的权衡，我决定在设备上增加了一个过滤网桶，经过这一改造跳线数量果然大大减少。没想到的是，瑞士机床供应商看到这项革新都连连称赞，并将这一创新采纳到其新制造的机床之上。”韩伟说。
对待第二个问题，韩伟分析到：造成切斜的原因很多，比如硅块内部有杂质硬点，钢线切不动就会转弯；切割速度过快、钢线太软等。考虑到可能是提供切削能力的砂浆出了问题，韩伟根据线切割原理计算，对机床进行了第二次改进，将瑞士进口的机床备件大幅度改造，使之符合生产要求，如此以来，不但优等品率大幅度提高，还保证了机床原有的简洁、完整。
随着每一锯切割硅片的变薄，硅片数量不断增多，原有的切割程序已不适应新的切割状态，需要重新编写切割程序。原来每个切割周期10小时左右，变化后每次更改工艺都是一组新数据。“每次切割结束的时候，我第一个到达现场，查看运行结果，不等硅片进入下一道工序，赶紧将硅片取下来，手动清洗，测量厚度，翘曲，锯痕，崩边等数据，根据切割质量调整运行程序，我和几个技术员轮流倒班跟踪，经过一段时间，终于切割出了完美的硅片。”韩伟介绍说。
“改进硅片切割工艺，有很多是外国公司都解决不了的难题，但是我们解决了，原因是我们比别人更加坚韧，我们比别人吃了更多的苦，付出了更多的努力。”韩伟说。从开始进行硅片切割变薄革新，到完成硅片切割厚度从300多微米降至180微米，韩伟和他的攻关小组用了将近6个月的时间。攻关小组成员每天全身心扑在项目上，经常是不分昼夜，连续作战，累了就轮流回家睡上一觉，睡醒后后，迅速返回岗位进行攻关。组员们一天天地消瘦下来，硅片的厚度也随着一天天地降下来。韩伟是家里的独生子，日渐憔悴的韩伟，让父母看在眼里，疼在心上。当技术攻关取得重大突破的消息传到家人那里的时候，韩伟的父母为自己孩子的成长感到由衷的欣喜。也正是因为此项技术，瑞士车床生产厂家与英利公司亲密牵手，达成了技术与战略合作伙伴。
“硅片从300微米到180微米，为企业提高硅料利用率5.5%以上，单锭硅片产量提高22%，年创造效益6.4亿元。为此，他们还荣获全国职工优秀技术创新成果三等奖。”英利集团工会主席张谦算了一笔账。
获评“首席员工”，做企业“领头雁”
2008年，在集团工会的提议下，英利集团出台了“首席员工”评选办法，开始实行“首席员工”制度，在生产一线和技术部门挖掘出一批在技术、业务方面有专长，有一定的理论水平、工作经验和创新能力的先进员工，将他们聘为“首席员工”，每月为他们发放一定数额的岗位津贴。韩伟因为出色的表现，2010年被公司聘为“首席员工”。
荣誉的背后，凝聚着的是汗水。一年夏天，韩伟所在车间的一锯实验机床发生了断线，需要重新入刀。他就穿上围裙，把上衣短袖挽到肩膀处，将裤子挽到膝盖处，钻进机床下干了起来。等他出来时，深身粘满了浆料，但他解决了问题，高兴地哼起了小曲。这时，公司领导带着参观团来到车间，他下意识的往机床边上躲了躲。等参观团走后，车间主任找到他，说：“躲什么，领导从摄像头经常看到你，说你干得不错，让奖励奖励你。”
韩伟在最短的时间内开机线锯机床，保证切片的质量稳定在95%。摸索出一套处理各种断线的方法，对切片损失降低到最低起到推动作用。钻研出一套110微米-130微米的钢线焊接技术，保证钢线焊接强度达到25N，降低由断线造成的损失。简化线锯开机步骤，提高开机率，在稳定合格率的前提下，提高了单台机床的产量……
几年来，韩伟还带出多名优秀员工，其中有两名区长，一名后备班长兼“首席员工”，成为企业培养合格人才的“领头雁”。
“英利集团有员工29000人，平均年龄29岁，韩伟就是其中非常优秀的一员。正是因为拥有像韩伟这样每天都在搞创新发明的优秀员工，去年我们公司举办的第二届技术创新博览会上，我们展出了一线员工的700多项创新成果，这些创新成果每年能为企业创造效益20亿元。”张谦说。
