在11个足球场大小的无尘车间内，32条全自动智能制造生产线高效运转，数百台智能小车来回穿梭运送物料，经过制绒、扩散、SE激光掺杂等10道工序，每天生产500多万片太阳能电池片。这是通威太阳能智能化程度最高的电池片生产基地——通威太阳能成都金堂基地当前满负荷生产的现状。
据相关部门统计，作为行业龙头企业，通威太阳能电池片已连续七年位居全球出货量第一。如今，从农业到光伏，从吃的绿色食品到用的绿色能源，通威已然成为全球领先的“双料冠军”。“双料冠军”通威是怎样炼成的?又是如何持续保持优势领跑行业的?近日，记者在采访全国工商联副主席、通威集团董事局主席刘汉元的过程中找到了答案。
01、占领创新驱动的高度
通威太阳能智能制造生产车间
“十余年来，光伏产业也有低谷，但我们坚持下来了，靠的是技术创新。”刘汉元表示，以通威旗下永祥股份为例，在国内光伏产业艰难发展的2010年—2015年，永祥股份通过四次技术变革，硅料生产成本大幅降低。永祥股份的技改成功，不仅让其跻身全球多晶硅企业第一梯队，更有效推动乐山地区多晶硅企业的复苏。
据了解，光伏行业主要分为硅料、硅片、电池片、组件、系统五个环节。通威从2006年进军光伏产业，现已形成垂直一体化产业，硅料、电池、组件及渔光一体产业布局完善，目前已是光伏硅料和电池片的“双龙头”企业，并在合肥、双流、金堂、眉山、彭山等地形成五大太阳能电池片生产基地。截至2022年底，通威电池片产能规模已超70GW，连续七年位居全球太阳能电池企业前列。根据公司规划，2024年-2026年，通威太阳能将达到130W-150GW产能。
随着政策红利不断释放、营商环境持续优化，行业发展势头强劲，我国现有光伏相关企业已超过50万家。在激烈竞争中，企业靠什么抢占市场?刘汉元表示，目前，市场普遍采用的P型PERC光伏电池，效率逐渐接近理论极限，最高效率达到24.06%。近年来，通威率先寻找新型电池技术路线并取得突破，N型组件采用通威TNC技术，与相同尺寸规格下的PERC组件相比，能够带来15W-20W的功率提升，平均单瓦发电量增益3%-4%。
行业人士分析，随着通威TNC电池的规模化生产和制造成本降低，未来TNC电池有望替代PERC成为主要技术路线，推动全球光伏产业提质增效。
02、聚焦绿色能源的深度
通威高效组件智能生产线
“中国光伏产业经过10余年发展，规模、成本、市场都处于世界领先地位。”刘汉元介绍，2022年，中国高纯晶硅全球占比达90%，硅棒、硅片占比97%，组件占比75%到80%。
不同于新能源汽车等产业，光伏产业周期性极强，10余年间几经沉浮，市场上更是群雄割据，竞争格局颇为激烈。如何穿越行业周期?通威早已给出答案——坚守长期主义，聚焦主业。从社会发展的格局切入，提前研判行业空间及发展节奏，伺机而动，最终造就40多年基业长青的传奇。
如今通威已成为拥有从上游高纯晶硅生产、中游高效太阳能电池片和高效组件生产、下游光伏电站建设与运营的垂直一体化光伏企业，拥有完整的自知识产权光伏新能源产业链，已成为中国乃至全球光伏新能源产业发展的重要参与者和主要推动力量之一。2022年，通威股份市值最高超过3000亿元，通威品牌价值突破1600亿元，连续多年荣列“中国企业500强”。
2023年1月1日，通威太阳能(盐城)有限公司25GW光伏组件项目正式开工，作为通威在江苏投资建设的第一个光伏项目，计划今年上半年投产。根据规划，随着通威盐城、南通等组件基地的投产达产，预计2023年底合计产能达80GW。
进军光伏组件市场后，通威已频频收获订单，先后中标华润、大唐、国家电投等一连串大单，并与多家全球可再生能源产品分销商达成合作。通过垂直一体化布局，不仅降本增效，还加速技术的融合开拓，提升企业的核心竞争力。
03、拓展光伏一体化的广度
通威龙袍“渔光一体”基地
如今，通威的电池片产量和出货量，已经连续七年居全球第一，盈利能力也位居世界前列。随着新入局者抢占市场，行业将进入以价换量的状态。如何避免产业趋同，实现共赢发展?
刘汉元介绍，通威已率先在新能源产业链终端布局，首创“渔光一体”发展模式，将光伏发电与水产养殖有机融合，实现国土资源的高效复合利用。目前，通威在全国20多个省区市建设52座以“渔光一体”为主的光伏电站，累计并网规模超3.4GW。通过“渔光一体”项目，通威不仅实现业务整合，还成功打通光伏产业链的下游，两个差距巨大的行业，奏出了和谐动听的“渔光曲”。在土地资源严重不足的情况下，“渔光一体”不仅为通威提供创新发展新动力，还为可持续发展开辟了一条新路径。
“通威太阳能将充分发挥链主企业牵引作用，助力四川打造光伏千亿级绿色产业集群，通过应用模式创新拓宽光伏市场的深度和广度。”刘汉元说。
