前几年光伏低迷之际，台湾代工巨头富士康高调宣布进入光伏行业，并在山西、江苏、广西等地有所动作。
2015年4月，内地光伏龙头英利绿色能源开始尝试“众包”模式，即拿出铸锭硅片环节一条100兆瓦产能的生产线，进行代工运营。
国际上类似案例也屡见不鲜。美国Sunpower公司一直通过大型电子服务企业Flextronices和Jabil代工，日本夏普则相继关停其欧洲和美洲工厂，将生产委托给中国大陆企业生产。
英利首席财务官王亦逾对《财经国家周刊》记者表示，光伏组件已成为传统工业品了，企业只需要掌握电池和铸锭的核心技术，剩下的制造部分完全可以进行代工，光伏制造必然像苹果手机一样走向轻资产运作模式。
但在更多业内人士看来，英利选择“众包”模式有其负债率过高的原因，其他选择代工者也多基于规避“双反”的考虑。从整个中国光伏行业来看，缺乏独到的核心技术这一前提，全面代工还为时尚早。
规避“双反”
中国光伏行业协会最新报告显示，2014年的国际光伏组件市场价格在0.62美元/瓦左右。而在2008-2009年，市场行情动辄高达4美元/瓦。
光伏制造技术升级和竞争加剧带来价格下降，毛利率也直线降低，行业平均毛利率已从2008年的50%左右降至目前的10%-15%。
王亦逾认为，利润不断减少，必然带来制造方式的改变。2014年，在市场激烈竞争下，一些大型光伏企业为了降低成本，保留技术先进的生产线，关停成本较高的生产线，将多余订单委托给第三方代工。
除了找国内代工，还有部分制造企业开始“走出去”到国外寻找代工厂。国内一线光伏制造企业昱辉阳光已在7个国家与11家制造厂建立了长期代工关系，代工组件产能1.1吉瓦，约占公司总产能的一半。
昱辉阳光的海外代工模式从2012年开始。主要目的是，应对欧美针对中国光伏产品的贸易战，并且先后在印度、波兰、南非、马来西亚设立了代工厂，运营流程是中方人员设计，从当地供应商手中采购原材料，境外生产，当地销售。
无独有偶。今年5月6日，天合光能宣布将投资1.6亿美元（约合9.94亿元人民币），在泰国建设年产能700兆瓦光伏电池和500兆瓦光伏组件的项目，预计于2015年底或2016年初正式投产。
5月26日，另一家中国光伏一线品牌晶科能源宣布，其在马来西亚投资1亿美元（约合6.21亿元人民币）建设的工厂已投产，分别拥有500兆瓦电池片和450兆瓦组件产能。这是继晶科此前在南非和葡萄牙的组件工厂之外的第三家海外工厂，也是规模最大的一家。
晶科能源全球品牌发言人钱晶对《财经国家周刊》记者表示，这家工厂设在马来西亚槟城，当地政府对其非常重视，并给予了相对中国内地更具吸引力的税收优惠，同时当地电力供应和配套基础设施也比较完善。
尽管海外代工已蔚然成风，但钱晶表示，目前晶科能源“走出去”的目的是为了规避欧美“双反”，同时也看重东南亚光伏新兴市场的潜力，但大规模海外代工还不现实。
她认为，马来西亚虽然相对于一些国家来说投资环境较好，但在供应链配套方面还无法跟中国相比，中国作为全球光伏制造基地的地位仍然无法撼动。
昱辉阳光首席执行官李仙寿也曾公开表示，其海外代工成本要比在国内生产成本每瓦高出1美分。只有当中国的光伏组件遭遇贸易壁垒时，海外代工的产品才有竞争优势。
技术瓶颈
代工模式的前提是掌握核心技术。但在工信部电子信息司副司长彭红兵看来，中国光伏企业目前不具备颠覆性技术。
他对《财经国家周刊》记者介绍，2012年前，光伏电池的转换效率每年可提高0.5%，随后，整个产业技术进入成熟期，各家企业在技术上略有差距，但都是在主流技术上修修补补，没有颠覆性的技术产生。这决定了目前各家光伏企业的成本差距很小，提高盈利能力的办法主要还是靠规模效应。
光伏组件成本主要由硅料成本和非硅成本构成。目前，硅料的价格已降至0.09美元/瓦，几乎无下降空间。非硅成本则取决于辅材、供应链管理和采购议价能力，等等。
从英利、天合和晶科披露的2014年数据可以看出，非硅成本都在0.36美元/瓦左右，相差无几。各大光伏企业为了摊薄成本，不断扩产。依靠规模效应，不轻易放弃自己的产能。
2014年，中国组件总产量35.6吉瓦，同比增长30%，约占全球产量的68.5%。其中，几家大的光伏企业天合、阿特斯、晶科，出货量同比增加41.8%、63.4%和52.3%。
一位业内人士表示，英利之所以选择“众包”模式，是因英利目前的负债率已超过95%，英利采取的全产业链发展模式占据大量的现金流，“包”出去是不得已而为之。
上述人士分析，英利硅片年产能有3吉瓦，在规模化生产模式下成本较低，“众包”出去的100兆瓦产能，不会比英利本身的效率更高。
晶科能源全球品牌发言人钱晶也表示，苹果公司申请专利的技术有上千种，真正投入量产的只有一种，这保证了苹果一直拥有强大的技术储备和持续的创新能力。只有类似这样的企业才有可能做到全面代工、轻资产运作。中国光伏离全面代工时代还非常遥远。
