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节能型多晶硅还原炉，以此为基础，2005年，国内第一个300吨多晶硅生产项目建成投产，从而拉开了中国多晶硅大发展的序幕。　　严大洲说：我国首条产业化示范线建成，一方面给了业内人士信心，另一方面，也
此前4年全国太阳电池产量的总和，一举将我国与国际光伏产业的差距缩短了15年。　　2004年1月19日，中国第一台12对棒多晶硅高效节能大还原炉在中硅高科试验成功，各项技术指标均达到国际先进水平。至此

Centrotherm的TurnkeySolution.2010年台湾厂家纷纷扩产，大多采用了Centrotherm的设备，使得Centrotherm跃居全球第二。　　GTSolar是全球CVD还原炉
（REACTOR）和多晶硅铸锭炉（ingotfurnace）龙头厂家，在光伏产业上游的多晶硅领域应用广泛。多晶硅领域正在展开产能竞赛，GTSolar收获颇丰，不过铸锭炉领域中国厂家奋起直追，导致GTSolar流失

和冶金法等。改良西门子法利用氯气和氢气合成氯化氢，氯化氢和工业硅粉在在250－350℃的温度下合成三氯氢硅，然后对三氯氢硅进行分离精馏提纯，提纯后的三氯氢硅在氢还原炉内进行化学气相沉积反应得到高纯
法的多晶硅生产企业，技术和人才都源自峨半厂。新光硅业采用自主创新的“改良西门子法”生产多晶硅纯度达到11个9，即电子级多晶硅，处于国内领先水平；永祥硅业3000吨多晶硅项目采用氢化还原一体化技术，有效

原料，如直接淋洗后排空，既污染环境又浪费资源，因此需要进行分离提纯。我公司采用变压吸附原理对三氯氢硅合成工段排放的尾气进行分离提纯，产品气1为氢气，纯度可达到99.999%（可以再次进入HCL合成炉
设备的成功投运为三氯氢硅行业的尾气处理提供了可供同行业借鉴的解决方案，为企业节约了运行成本，也避免了环境污染。同时，该技术也可应用于多晶硅行业，多晶硅还原过程中产生的尾气成份与此相似，比例却低的多，更加容易处理。

道路。通过科技创新，在国内率先研发“12对棒、24对棒节能型多晶硅还原炉（国家863课题）”等一系列具有自主知识产权的技术成果，并成功地转化在多晶硅产业化生产示范线上。突破了大规模多晶硅生产的工艺技术
大洲副总经理还特别介绍了中硅高科对节能降耗及环境保护工作的重视，中硅通过“四氯化硅氢化技术、还原尾气干法回收技术、氯硅烷高效提纯技术、氯硅烷生产气相白炭黑技术、热能综合利用”等技术的研发与产业化，实现了

　　图为京仪集团单晶炉生产线。高楼大厦的玻璃幕墙在城市中并不鲜见，假如朝阳一侧的玻璃幕墙能与非晶硅薄膜太阳能电池结合起来，那大厦的外墙就有了太阳能采集的新功能。在大兴
研发出具有批量生产能力的透明导电玻璃生产线，并与高校院所合作继续加强产业化研发；在河北涿鹿基地，京仪集团正在试验全新的多晶硅提纯生产线，将采用申报国家发明专利的“氢锌还原法”，从普通晶硅提纯工艺产生的排放物中还原提炼出高纯度硅，预计该生产线投产后每年可生产300吨高纯度硅。RJ033

玩笑地说。多晶硅还原炉电火时，刘汉元也到了，据说因为他在，技术人员按电钮时手都发抖。　　“事情做到99%够好了吧？但0.99的10次方是多少？也就是说经过十个环节，成功率就只有35%，经过一百个、一千
全产业链　　2008年9月，永祥多晶硅项目第一期投产。其产出的第一炉多晶硅，卖了330万元/吨的高价。第一个月，即使是优惠价格，也在285万元/吨，而平均利润都在250万元/吨以上。　　“照这种

，2005年10月，依靠“自主研发技术、全部国产化设备”的中硅高科300t/a多晶硅工程建成投产，这是国内第一台12对棒多晶硅还原炉装置，也是当时国内最大的多晶硅产业化示范生产线，并且是当时能耗最低的生产线
团队的共同努力，近5年内，成功完成国家863项目“24对棒节能型还原炉成套装置研究”1项，国家十一五支撑计划项目3项，工信部电子基金项目1项和国家发改委支持的产业化项目3项，正在实施国家863重点项目1

研发技术、全部国产化设备”的中硅高科300t/a多晶硅工程建成投产，这是国内第一台12对棒多晶硅还原炉装置，也是当时国内最大的多晶硅产业化示范生产线，并且是当时能耗最低的生产线。它的成功标志着我国成功
国家863项目“24对棒节能型还原炉成套装置研究”1项，国家十一五支撑计划项目3项，工信部电子基金项目1项和国家发改委支持的产业化项目3项，正在实施国家863重点项目1项。　　2005年7月，中硅高科