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元。22英寸热场的成功使用，使单晶炉单产由750公斤提升到1300公斤。石英坩埚涂层技术的应用，提高拉晶成品率10%以上，而单晶成品率每提升一个百分点，企业年产值就能增加2400万元。新型变压器试制成功并
降低成本400―1000元／台。自主研发出超薄片切割新法，使每公斤单晶出片数增加了6.67片，硅片成品率达到了99%以上，年增效可达两亿元。28英寸大直径石英坩埚工艺填补了国内空白。晶龙技术中心成功

生产最常用的工艺就是直拉法。在这个过程中，多晶硅料放入石英坩埚中，经过加温后缓慢融化，浸入一根具有一定晶向的籽晶，经过缩颈、放肩、转肩、等径、收尾生长和冷却过程，完成一根单晶的生长过程。多晶晶锭生产最常
用的工艺是铸锭法。在这个过程中，多晶硅放入石英坩埚中，经过加热、融化、长晶、退火和冷却，完成一个多晶晶锭的生长过程。把单晶硅棒或多晶晶碇切割成硅片，目前基本上采用的是多线切割技术。将硅棒或硅锭经表面

完全解决，其中市场点名最多的就是太阳能硅晶圆端所需用的耗材石英坩埚，由于1个炉子就需要1个坩埚耗材，且为1次性使用，用完即需换新。目前坩埚主要的供货商包括市占率最大的比利时商
所创造的需求，而缔造另1个多晶硅在太阳光电产业所创造的下个缺货瓶颈。认为这个问题并不如想象中严重的太阳能硅晶圆业者表示，石英坩埚的技术已外流到中国内地，目前已有中国内地业者做出、且可用

2007年，当全球众多光伏企业都为缺少原料、成本高昂犯愁时，晶龙集团却“风景这边独好”，由于拥有稳定的原料来源，而且能够自己生产石英坩埚，1至6月份，该集团实现销售收入26亿元。　　“石英坩埚
能够自己生产，不仅降低了成本，而且使企业发展摆脱了受制于人的局面。”晶龙集团董事长靳保芳介绍说。晶龙集团依靠自己的研发队伍，2002年，成功生产出拥有自主知识产权的石英坩埚，不仅打破了国外技术垄断，改变

、保温材料、大尺寸高质量石英坩埚等已形成行业发展的瓶颈。大尺寸薄膜材料的研究生产成为一个非常大的课题，短期内难以实现，但可以在替代材料上做一些研究工作。目前，国内已有专家教授研究成功了炭-炭复合材料，用来
更大的工艺系统(22英寸、24英寸热系统)，却忽视了由此增加的成本费用，22英寸、24英寸热场和石英坩埚都比现在通用的18英寸、20英寸热系统高得多，这样，认真计算下来，并不是很经济的。第三