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多晶硅企业不断加快技术进步，努力提高自身竞争优势。各主要多晶硅生产企业通过技术改造和工艺优化，利用极少的投资实现了生产能力的不断提升和生产成本的快速下降。截至2016年上半年，全行业平均综合电耗已由2009年
的180千瓦时/公斤降至80千瓦时/公斤以下，还原电耗由120千瓦时/公斤降至60千瓦时/公斤以下。部分先进企业的综合电耗和还原电耗已分别降至60千瓦时/公斤和40千瓦时/公斤以下，这些指标都处于国际

。　　三、能源利用状况（一）单位GDP能耗（电耗）水平全省万元GDP能耗0.48吨标准煤（按2010价格计算，以下同），比上年下降3.5%。其中，第一产业万元增加值能耗0.28吨标准煤，与上年基本持平
。第二产业万元增加值能耗0.68吨标准煤，比上年下降2.3%。其中，工业万元增加值能耗0.75吨标准煤，比上年下降1.8%。第三产业万元增加值能耗0.17吨标准煤，比上年下降3.3%。万元GDP电耗

铸锭已进入G6机型，装料重量在600kg-800kg，未来将向更大装料重量的G7、G8机型发展，电耗还有不少降低的空间) EP4为多晶硅锭-多晶硅片的能耗：0.45kwh/片(光伏规范条件中要求现有
为0.142kwh/w，60片组件所需铝边框2.8kg，按每吨耗电1.335万度，铝边框电耗为0.144kwh/w，组件层压等耗电约为0.06kwh/w) EP7为逆变器及系统平衡部件的能耗，含支架

重量的G7、G8机型发展，电耗还有不少降低的空间)EP4为多晶硅锭-多晶硅片的能耗：0.45kwh/片(光伏规范条件中要求现有项目硅片能耗不低于45万kwh/百万片，当前国内领先企业已下降
，铝边框电耗为0.144kwh/w，组件层压等耗电约为0.06kwh/w)EP7为逆变器及系统平衡部件的能耗，含支架、并网控制逆变器、电缆、开关、仪表等的生产能耗，按每MW电站需支架钢材5000吨、钢筋

、G8机型发展，电耗还有不少降低的空间)EP4为多晶硅锭-多晶硅片的能耗：0.45kwh/片(光伏规范条件中要求现有项目硅片能耗不低于45万kwh/百万片，当前国内领先企业已下降至0.3kwh/片以下
玻璃重量为12.93kg，每吨光伏玻璃耗能350kgce，按1度电等量0.1229kg标煤计算，光伏玻璃耗电为0.142kwh/w，60片组件所需铝边框2.8kg，按每吨耗电1.335万度，铝边框电耗

。小的多晶硅厂马上垮掉了。大的多晶硅厂面对如山的成本压力，拼命降电耗，回收副产品，循环用水（水价非常贵）实现闭环生产。大家对环保局失去信心，是可以理解的。但是大家要对残酷的市场竞争有充分的信心，最终解决
多晶硅电耗和闭环生产的压力是来自市场，比什么都灵。不降电耗，不回收副产品，成本降不下来，那企业就只能去死。到现在，现有多晶硅生产综合电耗小于80千瓦时/千克，多晶硅项目水循环利用率高于95%，晶硅电池

技术改造和工艺优化，中国多晶硅行业实现了生产能力的不断提升和生产成本的持续下降。今年上半年，多晶硅行业平均综合电耗降至每公斤80千瓦时以下，部分企业的综合电耗降至60千瓦时，处于国际领先水平。主要
和生产成本的持续下降。今年上半年，多晶硅行业平均综合电耗降至每公斤80千瓦时以下，部分企业的综合电耗降至60千瓦时，处于国际领先水平。主要多晶硅企业工业硅生产余热发电技术得到推广，技术进步成为推动

多晶硅行业实现了生产能力的不断提升和生产成本的持续下降。今年上半年，多晶硅行业平均综合电耗降至每公斤80千瓦时以下，部分企业的综合电耗降至60千瓦时，处于国际领先水平。主要多晶硅企业工业硅生产余热发电
的需求保持旺盛。有机硅、铝合金等领域的需求也在稳定上升。从技术进步看，通过持续的技术改造和工艺优化，中国多晶硅行业实现了生产能力的不断提升和生产成本的持续下降。今年上半年，多晶硅行业平均综合电耗降至

还原炉使得企业效益大幅度提高，不光是提高了多晶硅的产能，大大降低了电耗，还原炉余热利用率也提高到80%以上，还为企业节约大概40%的成本。多晶硅生产过程中，要把中间产物四氯化硅转化为三氯氢硅，过去通常
大型高效流化床低温氢化技术，并同时采用热耦合精馏技术替代传统精馏技术，大幅度降低了电耗和蒸汽消耗，节约了成本。与此同时，他们计划在下半年，通过技术创新对冷氢化装置进行扩能提效改造，使冷氢化装置三氯氢硅