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明显减少。据自动串焊机专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动串焊机后，仅需要6人。如果以每人
月薪3000元计算，一年下来节省的人工成本约200万元。而一台国产自动串焊机的售价约为150万元，当年即可收回投资。同时，自动化改造还带来了明显的产能提升，此前66名焊接工人的人工焊接线，每小时产能

用工明显减少。据自动串焊机专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动串焊机后，仅需要6人。如果
以每人月薪3000元计算，一年下来节省的人工成本约200万元。而一台国产自动串焊机的售价约为150万元，当年即可收回投资。同时，自动化改造还带来了明显的产能提升，此前66名焊接工人的人工焊接线，每小时

专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动串焊机后，仅需要6人。如果以每人月薪3000元
计算，一年下来节省的人工成本约200万元。而一台国产自动串焊机的售价约为150万元，当年即可收回投资。同时，自动化改造还带来了明显的产能提升，此前66名焊接工人的人工焊接线，每小时产能约为60

机器换人，光伏制造企业的用工明显减少。据自动串焊机专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动
焊接工人的人工焊接线，每小时产能约为60个标准组件（60片电池，250瓦），而使用自动串焊机，则将产能提升到了1300片/小时。不仅如此，生产质量也更加稳定，在提升产能的同时，使用自动串焊机还能将焊接

组件问题总结之光伏组件制作过程中电池片产生裂纹、裂片原因分析 2014-12-23 点击查看
电池片经EL测试局部较黑（也称黑芯片）对组件会有什么影响？ 2014-12-24 点击查看

的厚度和焊接工具。在太阳能组件生产过程中，通过焊接过程将电池片的电极（电流）导出，再通过串联或并联的方式将引出的电极与接线盒有效的连接。所以，光伏焊带又分为互联条和汇流带两种。一、功能焊带在组件
生产过程中起到连接和汇流的作用。通过焊接过程将电池片的电流导出，再通过串联或并联的方式将引出的电极与接线盒有效的连接。所以，光伏焊带又分为互联条和汇流带两种。互联条被焊接在电池片的正反面，将电池片所收集的

人工焊，立马掉头走人。今年1月起，该公司将组件手工焊接全面替换为自动焊接机后，效果立竿见影：电池片碎片率由0.68%下降至0.25%；而制程合格率则由98.56%提升至99.61%，按照每单元
每人每年13.8万元，而当年全省工业劳动生产率每人每年17万元。也就是说，光伏行业的劳动生产率远低于全省工业的平均水平。原来，虽然提纯、拉棒、切片等光伏产品生产环节，早已全面自动化，但将单片电池片

工厂质保能力是否符合要求，组件供应厂商的关键件是否到位。现在因为电池片比较低，组件供应厂商电池片经常在换，可能这一批货会中间出现供应到一半，比如说玻璃没了，背板没了要换一个牌子，这是我们重点核查的对象
就是电池片的分选，色差、外观。电池片的效率，电池片所用的原材料以及各个电池片工艺参数的管控，这个我们都有严格的规定。在电池片六道工序当中，我们都是要进行管控。最后一道工序，电池片的分选，核心参数都要进行严格

光伏装机规模不断的增多，组件各种质量问题也就随之而来。组件问题不仅局限于电池片，也涉及到组件的各种封装材料，接线盒这样的辅材。组件质量它的参差不齐，不仅仅表现在咱们各个组件生产企业之间，即使是同一
。接线盒第三个问题就是内部的焊带的焊接工艺不良问题，导致焊接点出现虚焊、假焊，影响整个组串的输出功率。这个照片的焊接点由于长期发热，都已经变黄了。他在光线比较弱的时候看不出来，强的时候产生的问题比较明显

任何一片电池，因为组件内电池也是串联的。每一串有22块组件，1320个发电单元，无论是受到外部的灰尘的影响甚至一滴水滴，都会带来你的发电量的损失。内部的衰减都会带来损失，单一电池片的损失在串联都会放大到
1320个电池片的木桶效应。这个影响会超乎想象，解决这个影响，发电量的提升大家可以想象得当吗。我在家的屋顶做了十个月的对比，差异可以达到25%以上的发电能力的差异。80%的PR值里面各种失配损失、衰减