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线长度符合要求，避免接触接线盒塑胶件等。光伏背板材料失效则是导致组件容易过热乃至引发火情的另一个重要原因。背板材料失效，将使组件内部封装材料和电池直接曝露在户外环境中，引发封装材料水解、电池和焊带腐蚀及
失火;雷击起火;接线盒二极管失效，虚焊等造成局部温度高，等等。据上述资料统计，约有70%左右的光伏电站火灾是由于设备问题造成，其中又以汇流箱、逆变器、连接器、电线电缆、组件、配电柜及变压器等设备导致

。半片组件本质上是源自划片工艺，只是把大电池片进行垂直于主栅线的划片而已，为什么能提高组件整体功率呢? 光伏组件在工作过程中，电池片上细栅线、主栅线、焊带、汇流条都是电流的传输通道。常规光伏电池片产生的电流
。为了规避常规扁平焊带带来的阴影遮挡问题，MBB多主栅设计一般采用圆形的铜丝来作为焊带输送电流，铜丝直径约0.4mm。在实验室测试时候，光是垂直照射到铜丝上面，因为表面是圆形，很大一部分的光线从

设计，低串联电阻，提升填充因子，从而提高组件功率;高可靠性的9BB设计：栅线更多，断栅、隐裂影响减小;栅线间距更窄，传输距离缩短，电阻损耗降低;圆形焊带减少遮光面积，并可将光有效反射到电池片，提升阳光
因子，从而提高组件功率;高可靠性的9BB设计：栅线更多，断栅、隐裂影响减小;圆形焊带减少遮光面积，并可将光有效反射到电池片，提升阳光利用率，提高组件功率单晶PERC双面组件(JAM72S09-390

/玻璃/焊带/硅胶/接线盒/包材; 2、采购总量：1.5GW; 3、采购量额度分配：第一名50%，第二名30%，第三名20%，原则上采购价格按照中标最低价格执行。 4、采购期限：2019年6月至
非硅材料背板/边框/EVA/玻璃/焊带/硅胶/接线盒/包材-投标人2018年的销售额不少于1000万元人民币; (4)投标人必须在中国大陆有固定的技术支持和售后服务机构; (5)生产性物料的投标人

一、邀标采购范围 1、名称：光伏组件非硅主材料背板/边框/EVA/玻璃/焊带/硅胶/接线盒/包材; 2、采购总量：1.5GW; 3、采购量额度分配：第一名50%，第二名30%，第三名20
500万元人民币; (2)投标人必须有良好的银行资信证明; (3)组件非硅材料背板/边框/EVA/玻璃/焊带/硅胶/接线盒/包材-投标人2018年的销售额不少于1000万元人民币; (4)投标人

EXPO)上众组件厂的展品也可见一斑。目前以天合光能为代表，业内已有多家主流光伏企业采用半片+多主栅路线，不完全统计结果如下表：来源：摩尔光伏由于采用半片电池电流减半，主栅和焊带的设计
2015年起，天合光能就开始将多主栅作为储备技术展开研究，先后合作开发国内第一代圆形焊带、国内第一代MBB电池串焊设备，并率先解决圆形焊带的焊接工艺难点，包括圆焊带防偏移关键技术、144点弹性独立压紧

主栅(MBB)、叠瓦等技术已经实现产业化，多主栅叠瓦、三角焊带拼片等技术还处于实验室水平。在已经实现产业化的技术中，叠瓦技术平均可增加光伏组件功率20W以上，明显领先于其他新型封装技术。叠瓦技术
CPIA统计单晶PERC组件的成本下降至1.45元/W左右，其中组件非硅成本占比46.9%。未来硅片和电池片环节成本下降空间有限，降低封装成本的性价比变高。叠瓦技术将电池片切片用导电胶互联，省去焊

。降本增效新贵，叠瓦大幕开启叠瓦技术将电池片切片用导电胶互联，省去焊带焊接，减少遮光面积和线损，节省空间，比常规60型组件多封装13%的电池片，功率提升超20W以上，显著高于半片、MBB等其他
线连接，一般会保留约2~3毫米的电池片间距。叠瓦组件将传统电池片切割成4-5片，将电池正反表面的边缘区域制成主栅，用专用导电胶使得前一电池片的前表面边缘和下一电池片的背表面边缘互联，省去了焊带焊接。在

对策。造成隐裂的原因主要有两个：一个是焊接问题，另一个是人工搬运或传送带震动因素。秦楠介绍说，一个多月的时间里，他和同事拿着震动仪，在传送带上一个点一个点地寻找异常点，解决问题。他还改造了焊机的接触
结构，重新设置焊接参数，最终使成品隐裂率从30%骤降至1%以内，大幅提高了客户产品订单出货率。很多客户赞叹：晶澳产品，真是名不虚传。针对组件半成品虚焊返修率过高、材料浪费以及工人劳动强度大而导致

组件13%以上的电池片，同时采用无焊带设计，减少了组件的线损，降低了电池片互联电阻，大幅提高了组件的输出功率。更高效率更低损耗，叠瓦技术无疑将对高效组件封装技术带来革命性影响。因此，业内企业积极推进
优势如前文所述，但异质结技术若要实现大规模发展也具有一定难点。一方面，异质结的制造成本相对较高，另一方面异质结采用常规封装技术封装时，焊带拉力的稳定性难以控制，且异质结不能采取传统晶体硅电池的高温焊接等