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Tiger Pro系列的一员，同样采用10BB的182尺寸电池。通过多主栅技术实现电池效率0.4%的提升，电流路径缩短50%，同时能够降低隐裂风险。组件采用圆丝焊带，能够有效提升光线利用率，并且提升斜入
背板和全黑边框，搭配圆丝焊带，有效降低组件在屋顶的光线反射，提供符合极致美学的光伏组件选择。完美系统兼容性在系统匹配性方面，Tiger Pro 54p高效组件能够做到全面兼容。今年年下半年开始

进行简要分析，使大家能有清晰、统一的对比标尺。影响组件功率的因素包括：①电池效率、②组件封装的光学损失、③电学损失以及④组件尺寸。电学损失主要和组件的内阻有关，焊带与汇流条上的内阻损耗是电学损失的
主要部分，随电流变化增加明显，半片技术就是通过把电池片面积减半来降低焊带上的损耗，使组件功率提升近2%。光学损失与焊带选型、组件的片间距串间距相关，此次对比视焊带结构相同、组件均采用小间距设计，因此光学

210mm大尺寸硅片，叠加MBB和半片技术，同时采用阿特斯自主开发的小间隙(PA)+异形焊带(HTR)技术，组件最高功率达665W，转换效率达21.4%。此外，高功率、高效率带来的BOS及其他系统
巩固阿特斯行业技术领军地位： 7系列组件功率最高达665W，效率最高达21.4%。新产品通过叠加应用阿特斯自主开发的拥有自主知识产权的电池和组件技术，独创的小间隙(PA)排列+异型焊带(HTR

收集的影响程度明显降低，对组件最大输出功率的影响更小，因此其性能更加可靠。拼片在半片的基础上进行高密度封装，或可带来封装收益。拼片组件的特点为高密度封装和三角焊带。拼片组件在半片封装的基础上
，片间距仅为半片组件的四分之一，同时将扁平焊带改为三角焊带，可有效利用之前扁平焊带所遮挡的光线，提升组件发电效率。以杭州瞩日的拼片组件为例，其选用通威电池片封装为拼片组件，经测试后 CTM 为

电池片的背面，应用导电背板实现电池片互联，因此MWT产品可以减少正面主栅线的遮挡，提升转换效率。而无焊带的设计也避免了焊接应力和微隐裂导致的性能衰减，同时，平面二维封装的组件结构，能降低串联电阻和
：如图(1)所示，常规电池组件一般都采用焊带对电池片进行单焊和串焊，焊带一般采用厚度200um以上的扁平涂锡铜带或者直径300um以上的圆形焊带，焊接温度在300C左右，刚性的焊