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挣一二十元，单片已经比业内降低成本3毛多钱。安增现告诉笔者，没有科技创新的干劲，是很难领先别人一步的。现在我们已研发使用90微米钢线切割工艺，这开创了线切领域的先河。使用90微米的钢线切片能够使每公斤
以生产太阳能单晶硅片为主，规模做到了世界最大。但这样的产品结构，只能处于整个光伏产业的最底端，附加值低、抗风险能力弱，尤其是在市场剧烈震荡的危机时期。规模做大了是基础，但还不够，关键还是要做强产业链

，把投资更多地应用到科技创新上。科技创新才真正是企业发展的最大推动力。贾二英介绍说，科技创新方面的投入取得了提质量、降成本、增效益的明显成效。使用90微米钢线切割硅片开创了线切领域的先河，每年可多创造
利润近千万元;在业内率先实现了100微米钢线切割多晶片技术;自产涂层石英坩埚使拉晶成品率提高了10个百分点;自主研发了准单晶铸锭设备;今年第一季度开始，该公司新产品MWT

多晶硅项目，把投资更多地应用到科技创新上。科技创新才真正是企业发展的最大推动力。贾二英介绍说，科技创新方面的投入取得了提质量、降成本、增效益的明显成效。使用90微米钢线切割硅片开创了线切领域的先河
，每年可多创造利润近千万元；在业内率先实现了100微米钢线切割多晶片技术；自产涂层石英坩埚使拉晶成品率提高了10个百分点；自主研发了准单晶铸锭设备；今年第一季度开始，该公司新产品MWT

车间，记者看到车间墙壁上挂满了奖状，其中2007年、2008年和2011年三次颁发给切线工艺革新项目，钢线直径分别为120微米、100微米和90微米。目前在晶龙集团已经广泛使用90微米的钢线切割工艺
，而国内同行业还普遍在使用105微米钢线切割硅片。这项独有的技术，使每片硅片能比别人多赚一毛钱，别人不能接、不敢接的订单晶龙都有底气接。当别的企业处于停产半停产时，晶龙线切一直满负荷生产，仅线切一项每年

金刚石线切割是把金刚石磨料附着在钢线表面，其切割速度是钢线切割的2倍，切割精度和材料损耗也都低于前者，单位硅片产量的折旧、人工和能源消耗都降低一半
SEMI近期发布《2013中国光伏产业发展报告》（下称白皮书），该报告由SEMI PV Group（光伏分会）、SEMI中国太阳能光伏顾问委员会和中国光伏产业联盟共同起草并完成。该白皮书重点为

，多晶硅提纯环节降低成本仍有潜力，还给出了相应的建议。比如，建议用冷氢化替代热氢化，降低反应温度，提高三氯氢硅转化率;在硅锭/硅片原材料环节，自行回收切割液体和浆料，降低成本;采用金刚线新技术替代钢线切割
，提高钢线的使用效率，摆脱对切割液的依赖。转换效率从最初的10%提高到现在的18%以上，英利集团甚至研制出转换效率19.5%的高效电池。电池片越来越小，边框、玻璃等辅料也会节约不少，原本高达百元

，多晶硅提纯环节降低成本仍有潜力，还给出了相应的建议。比如，建议用冷氢化替代热氢化，降低反应温度，提高三氯氢硅转化率；在硅锭/硅片原材料环节，自行回收切割液体和浆料，降低成本；采用金刚线新技术替代钢线切割
，提高钢线的使用效率，摆脱对切割液的依赖。转换效率从最初的10%提高到现在的18%以上，英利集团甚至研制出转换效率19.5%的高效电池。电池片越来越小，边框、玻璃等辅料也会节约不少，原本高达百元

经过线切机切割，变成一片片薄如蝉翼的硅片，硅片经过清洗、检测，被快速封装发货在光伏市场寒冬中，很多太阳能企业都陷入亏损、裁员、停工、倒闭的境地，而在这里却让我们眼前一亮，在如此困难的情况下这里怎能
死命令：要严抓细管、深挖潜力、想方设法增效益，从耗材、管理等各环节几厘钱几厘钱地挤出来！切片耗材的关键环节在于切割硅棒使用的钢线、砂浆、切削液。谁的钢线越细，砂浆越细，出片率就越高。我们计划将切割一刀

逐步进入产业化，占据国内较大市场份额。晶硅太阳能电池专用设备除全自动印刷机和切割设备外基本实现了本土化并具备生产线交钥匙的能力。硅基薄膜电池生产设备初步形成小尺寸整线生产能力。2010年我国光伏专用
。（二）硅碇/硅片支持高效率、低成本、大尺寸铸锭技术，重点发展准单晶铸锭技术。突破150-160微米以下新型切片关键技术，如金刚砂、钢线切割技术，提高硅片质量和单位硅材料出片率，减少硅料切割损耗

优异成绩，其在厚度变化方面已打败传统工艺，将成为市场主流。图1：电镀钻石线FK系列图2：最佳切割结果和硅片质量的关键部分我们认为这是介绍金钢线产品的最好时刻，所有重要的市场参与者一直在为优化其硅片工艺成本
自主生产的金刚线切割技术因其最佳性能数据突显优势，这种产品变革已逐渐成为不可替代的市场主流。整个系统组合将应用于金刚线切割硅片。　SCHMID在生产研发中追求变革，并同时密切关注下游工艺。未来的硅片