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原因如下：1、EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。2、助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层。3、EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。4
、交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成。预防方法：1、严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%5%内。2、加强制程过程中成品外观检验3、加强原材料供应商的改善及原材检验。4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm。

一刀剪下，多次过剪所致。可能导致的原因有：单焊时，重复焊接导致焊锡堆积，串焊盒未清理干净，有焊锡，导致排版过程中掉入等。可能导致的原因有：单焊人员焊接速度过快，辅焊带手势不正确，焊带规格与电池片主栅线

，焊带规格与电池片主栅线不匹配，焊虚导致。二、看背面承压的质量，承压有没有不平整的情况，或是气泡，褶皱等。要发现气泡和褶皱其实不难，在阳光下就可以看出。导致气泡的可能原因有：层压机未及
出现问题的设备之一，一定要购买正规厂家的优质产品，才能确保稳定长期发电。日常维护者也要主要注意通风散热，避免潮湿和过于封闭的环境。品质好、效率高的逆变器可以使光伏系统的发电量更高，像这种一线逆变器

应用。另一方面，单晶企业为提高硅片少子寿命这一核心品质指标做出了大量研发，从材料端为提升单晶电池效率奠定了基础。单晶电池企业率先在国内推出多主栅技术，上马PERC产线，效率提升明显。整体上，单晶企业
金刚线切割、黑硅技术制绒、PERC工艺等技术刚刚起步，单晶企业这两年已将金刚线、PERC全面铺开。2014年，主流单晶企业就开始全面推广金刚线切割，到2015年，主流单晶厂商基本都完成了产线升级和金刚线

。另一方面，单晶企业为提高硅片少子寿命这一核心品质指标做出了大量研发，从材料端为提升单晶电池效率奠定了基础。单晶电池企业率先在国内推出多主栅技术，上马PERC产线，效率提升明显。整体上，单晶企业投入了更多
、黑硅技术制绒、PERC工艺等技术刚刚起步，单晶企业这两年已将金刚线、PERC全面铺开。2014年，主流单晶企业就开始全面推广金刚线切割，到2015年，主流单晶厂商基本都完成了产线升级和金刚线应用

企业率先在国内推出多主栅技术，上马PERC产线，效率提升明显。整体上，单晶企业投入了更多的新产线新技术，效果显现。反观大部分多晶企业，领跑者初期，指标只有年装机计划的十分之一左右，多数多晶企业认为即便
向市场推出具备经济性的高效产品，更好地支撑了领跑者项目发展。相比多晶企业金刚线切割、黑硅技术制绒、PERC工艺等技术刚刚起步，单晶企业这两年已将金刚线、PERC全面铺开。2014年，主流单晶企业就

应用。另一方面，单晶企业为提高硅片少子寿命这一核心品质指标做出了大量研发，从材料端为提升单晶电池效率奠定了基础。单晶电池企业率先在国内推出多主栅技术，上马PERC产线，效率提升明显。整体上，单晶企业
金刚线切割、黑硅技术制绒、PERC工艺等技术刚刚起步，单晶企业这两年已将金刚线、PERC全面铺开。2014年，主流单晶企业就开始全面推广金刚线切割，到2015年，主流单晶厂商基本都完成了产线升级和金刚线

进入量产阶段，转换效率可达18.6%，是目前市场上已经量产的转换效率最高的多晶硅片。而在此基础上，电池厂对所有生产设备进行了工艺优化改善，成功将电池片三主栅改为四主栅，使电池片转换效率提升到18.2%一流水平，低效电池片的产出比例也大幅减少。

生产设备进行了工艺优化改善，成功将电池片三主栅改为四主栅，使电池片转换效率提升到18.2%一流水平，低效电池片的产出比例也大幅减少。
，一条线产量超过原来两条线产能;硅片日产超200万片，接近历史最好水平;集团主营业务收入达30亿元，同比增长113%;现金毛利6.2亿元，同比大增487%，超过2015年全年水平。虽然正在破产重整，但今年

组件均获得PVS莱茵之星组件发电量奖，被德国莱茵权威机构评为五星级组件。据悉，英利TwinMAX双玻组件近期已经实现了量产。其中TwinMAX Bifacial组件运用N型4主栅高效双面发电电池片和
坚实基础，创造出更大的利润空间。在持续创新推动下,英利申请PCT国际专利13项，中国专利2006项，《一种太阳能电池栅线电极及太阳能电池片》等1512项专利获授权。主编和参编国际、国家及行业标准