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测试时尚未暴露，而做成组件后在长期的使用过程中，逐渐变化而导致愈演愈烈3.同一档次的电池片性能不一致1）电池分选测试时的误判a）分选测试仪自身误差b）测试仪与测试仪之间的差异c）分选测试仪的误动作2
）电池自身的衰减不一致3）人为的混片如电池上信息不准确，有可能贴错标签、混包，电池外观检验时的混片等4.组件制造的原因1）焊接前混片或补片时混片2）电池片自身的隐裂3）手工焊接过程造成的裂片或隐裂

国家科技部及中科院联合认定的国家高技术企业，也是被北京市科学技术委员会认定的骨干高新技术企业。安泰科技以先进金属材料为主导产业，在非晶、纳米晶材料、太阳能等先进能源材料粉末冶金制品金属磁性材料焊接材料
，中国南方玻璃有限公司改组为股份有限公司，经中国人民银行深圳经济特区分行批准，本公司分别于1991年10月及1992年1月向社会公开发行20，30万股人民币普通股（A股）及16，00万股外资股（B股

一般都有很长时间，至少要一年以上。这本标准九提供了一些替代的方法来去做相对应的评估。746A是塑料材料短期性能评估。746B是塑胶材料长期性能评估。746C是塑料材料应用在电气设备中的评估。UL94是
塑胶材料的防火标准。逆变器和交流其是UL1741，最新修订是2010年1月28日。另外要提到ULWSubject1699B，它是光伏直流电弧故障电路保护。美国国家电气法规对直流和电弧故障提出要求

SCHMID将在德国光伏展（A.03厅，B06展位）展示多主栅组件原型。预计2013年该设备将正式销售。　　图1：电子显微镜下扫描的多主栅电池有别于传统电池的三主栅线设计，创新性的电池结构可以将
无银化。随后，多主栅工艺采用红外线焊接结束，将15根导线连接到临近电池的背面，并同时把多个电池串联起来。同时由于主栅间距减少后，电池串联电阻降低，填充因子可提高0.3%。高效的多主栅组件源于

正面焊接到另一块电池的背面,这种连接方式使自动化生产的难度加大。为此,研究人员把正面电极转移到电池背面,开发出许多结构不同的背接触硅太阳电池。1背接触硅太阳电池及其分类背接触硅太阳电池是指电池的发射区
了电池片间的间隔,提高了封装密度,又简化了制作工艺,降低了封装难度。③更美观。电池的正面均一、美观,满足了消费者的审美要求。根据p2n结位置不同,背接触硅太阳电池可分为两类:①背结电池。p2n结位于电池背

形成电极。2.要求：稳定良好的银-硅欧姆接触；高导电率较低成本；良好的焊接性、附着力、印刷性能以及适宜大规模生产的工艺性。与硅片连接牢固，对酸碱、水汽等的侵蚀有一定抵抗力。这些都对光伏" title
产品稳定性最优，有些是焊接性最优，有些企业的产品虽然没有突出表现但各方面都比较均衡。4.效果：高性能光伏银浆不仅穿透力强、印刷性能好，能使电池表面的栅线达到更好的高宽比，减少电池表面的遮光面积，还可

光伏组件的输出功率（实际功率）小于所有电池片的功率值之和（理论功率），我们称之为封装损失（powerloss），计算方法为：封装损失=（理论功率-实际功率）/理论功率图1 太阳电池组件封装结构如果封装损失值
较高的话，制作出的光伏组件的输出功率达不到设计要求，有可能出现客户投诉，对组件公司产生不良影响，造成经济损害。反之，如果能够降低封装损失，组件输出功率的增加也会带来受益的提高，组件配置的电池片所需效率

各种影响太阳能电池组件封装损失的因素进行了相应的研究，包括电池片分档方式、组件封装材料、封装工艺与电池片之间的匹配等，通过优化这些影响因素可以有效提高组件的输出功率，降低封装损失。　　前言为了获得所需的
电流电压和输出功率，同时也为了保护电池不受机械损伤和环境损害，必须将若干单片电池串并联连接并封装成组件。一般情况下，封装后的组件的输出功率（实际功率）小于所有电池片的功率值之和（理论功率），我们称之为

（powerloss）。本文对各种影响太阳能电池组件封装损失的因素进行了相应的研究，包括电池片分档方式、组件封装材料、封装工艺与电池片之间的匹配等，通过优化这些影响因素可以有效提高组件的输出功率，降低封装损失
。　　前言　　为了获得所需的电流电压和输出功率，同时也为了保护电池不受机械损伤和环境损害，必须将若干单片电池串并联连接并封装成组件。一般情况下，封装后的组件的输出功率（实际功率）小于所有电池片的功率值

可能把性料浪费在研磨损失上，再者增加工艺等于增加成本，因此研磨工艺在太阳能行业是不适用的。线痕的存在还会影响电他片的生产工艺，电池片生产过程中绒面制备需要利用腐蚀的各向异性，而线痕可能对腐蚀造成影响，从而
出现问题，则很容易发生这种情况；ｂ，导轮磨损过大，导轮使用寿命有限制，超过一定时间则需要更换导轮；ｃ，钢线张力太小，线弓过大产生滑移，一般在工艺稳定的情况下，这种情况不易发生，如为此种情况，须适当调整

：硅料选择清洗-铸锭(长晶)-开方-IPQC检验-硅块准备(取头尾\磨面\倒角)-粘胶-切片-清洗-FQC检验-出货太阳能电池组件制作流程：检测-正面焊接-检验-背面串接-检验-敷设（玻璃
清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）-层压-涂胶固化-装角键-冲孔-装框-擦洗余胶-焊接接线盒-高压测试-组件测试-外观检验-包装入库-出库精诚软件MES条码追溯管理系统整体工作流程由原料

硅材料的紧缺和价格大幅波动。面对这样的形势，业内专家提出三点解决对策：一是采用更薄的电池片，二是采用简单的硅提纯技术，三是提高电池效率。但上述每一种对策中都包含着众多的关键技术和全新挑战，成败与否不仅
、多晶硅电池片平均效率分别可达17%和15.8%。决定电池效率的因素主要分散在电池生产的各道工艺环节当中，从硅棒生长、切割，到电池的制备。就电池制备而言，又先后经历制绒清洗、扩散、镀膜