(二) 问题电池的来源
1. 硅材料自身的缺陷
2. 电池制造的原因
1) 去边不彻底、边缘短路
2) 去边过头，P型层向N型层中心延伸，边缘栅线引起局部短路
3) 烧结不良，正电极或背电极与硅片接触不良，串联电阻增大
4) 烧结过度，即将使PN结烧透，短路
以上几种有可能在分选测试时尚未暴露，而做成组件后在长期的使用过程中，逐渐变化而导致愈演愈烈
3. 同一档次的电池片性能不一致
1) 电池分选测试时的误判
a) 分选测试仪自身误差
b) 测试仪与测试仪之间的差异
c) 分选测试仪的误动作
2) 电池自身的衰减不一致
3) 人为的混片
如电池上信息不准确，有可能贴错标签、混包，电池外观检验时的混片等
4. 组件制造的原因
1) 焊接前混片或补片时混片
2) 电池片自身的隐裂
3) 手工焊接过程造成的裂片或隐裂片，机器焊接曲线异常的比例一般小于手工焊接
4) 虚焊，每天的巡检报告中几乎都有焊接不良的报道
5) 组件生产过程中产生的隐裂，如玻璃弯曲引起裂片或温度过高时装框，万向球顶裂电池
6) 返修组件时的焊接不良，互连条之间的搭接，接触电阻大
7) 组件中异物引起短路
8) 焊背面时，正面互连条脱开，使互连条与电池间存在锡粒，层压造成电池破裂
(三) 已经采取的措施
1. 电池生产线采用72片一包的包装，避免组件生产线再次数片带来的混片
2. 电池生产线先外观检验，后测试分选，防止测试分选后再外观检验造成混片
3. 组件生产时用整包的电池片，不用散包，防止混片
4. 组件补片原则，一定要补同一档次的电池，(正在准备试75片一包的试验)
5. 焊接前检查隐裂片
6. 焊串模板定期检查，防止互连条脱焊
7. 严格检查异物
8. 加强虚焊检查，防止虚焊
9. 搬运时尽量减少玻璃弯曲
10. 大组件采用4毫米玻璃，以减少弯曲，增加强度
11. 搬运周转车改为玻璃垂直放置
12. 不允许>50℃时装框
13. 返修时不允许互连条对接
14. 散包电池必须重新分选测试，凑成整包后再做组件
15. 库存超过一定期限的电池在做组件前应经过二次分选测试
16. 测试时，组件一定要在规定温度范围内
17. 给出发现曲线异常后的处理方法，防止不良组件流到客户手中
18. 电池先光衰减后再分选测试(正在试验实施中)
虽然采取了以上部分措施，目前曲线异常依然存在，很多组件都有不同程度的热斑，有些措施实施起来有些难度，进展还需要时间和相关设备，还有措施实施的还不彻底。如何保证每个组件都用一包72片或54片同一档次的电池，且不会衰减，仍然需要持续改进。
